Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 28.12.2000 N 25 "Об утверждении и введении в действие норм пожарной безопасности Республики Беларусь "Специальная защитная обувь пожарных-спасателей. Общие технические требования. Методы испытаний. НПБ 32-2000"

(текст документа по состоянию на январь 2010 года. Архив) обновление

Зарегистрировано в НРПА РБ 29 января 2001 г. N 8/4913

На основании Закона Республики Беларусь от 15 июня 1993 г. N 2403-XII "О пожарной безопасности" и в соответствии с Указом Президента Республики Беларусь от 19 января 1999 г. N 35 "Об утверждении Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь", постановлением Кабинета Министров Республики Беларусь от 13 декабря 1995 г. N 684 "Об утверждении Положения о системе противопожарного нормирования и стандартизации в Республике Беларусь и о мерах по совершенствованию противопожарного нормирования в строительстве", постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 29 апреля 1998 г. N 673 "О мерах по совершенствованию системы пожарной безопасности в Республике Беларусь" Министерство по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:

1. Утвердить и ввести с 1 июля 2001 г. в действие прилагаемые нормы пожарной безопасности Республики Беларусь "Специальная защитная обувь пожарных-спасателей. Общие технические требования. Методы испытаний. НПБ 32-2000".

2. Научно-исследовательскому институту пожарной безопасности и проблем чрезвычайных ситуаций Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь в трехдневный срок направить нормы пожарной безопасности Республики Беларусь "Специальная защитная обувь пожарных-спасателей. Общие технические требования. Методы испытаний. НПБ 32-2000" на правовую экспертизу в Министерство юстиции Республики Беларусь.

Исполняющий обязанности Министра -

Главный государственный инспектор

Республики Беларусь

по пожарному надзору Э.Р.БАРИЕВ

                                           УТВЕРЖДЕНО

                                           Постановление

                                           Министерства

                                           по чрезвычайным ситуациям

                                           Республики Беларусь

                                           28.12.2000 N 25

СИСТЕМА ПРОТИВОПОЖАРНОГО НОРМИРОВАНИЯ И СТАНДАРТИЗАЦИИ

НОРМЫ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

СПЕЦИАЛЬНАЯ ЗАЩИТНАЯ ОБУВЬ ПОЖАРНЫХ-СПАСАТЕЛЕЙ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

НПБ 32-2000

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы пожарной безопасности Республики Беларусь "Специальная защитная обувь пожарных-спасателей. Общие технические требования. Методы испытаний. НПБ 32-2000" (далее - нормы) устанавливают технические требования и методы испытаний специальной защитной обуви пожарных-спасателей (далее - обувь).

1.2. Настоящие нормы распространяются на производимую в Республике Беларусь и ввозимую на ее территорию обувь, предназначенную для использования личным составом органов и подразделений по чрезвычайным ситуациям в повседневной деятельности и при выполнении боевых задач.

1.3. Настоящие нормы могут применяться при сертификационных испытаниях.

1.4. Требования настоящих норм являются обязательными для всех юридических и физических лиц, осуществляющих свою деятельность на территории Республики Беларусь.

1.5. Технические нормативные правовые акты (далее - ТНПА), на которые даны ссылки по тексту настоящих норм, приведены в перечне согласно приложению 3.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СПЕЦИАЛЬНОЙ ЗАЩИТНОЙ

ОБУВИ ПОЖАРНЫХ-СПАСАТЕЛЕЙ

2.1. Общие технические требования.

2.1.1. Основными материалами, используемыми при изготовлении верха специальной защитной обуви пожарных-спасателей (далее - спецобувь), являются различные виды термостойких и водонепроницаемых кож, резин и других материалов, не уступающих им по своим защитным, эксплуатационным и физиолого-гигиеническим свойствам.

2.1.2. Спецобувь должна обеспечивать защиту носочной части ноги человека от температуры не менее 200 град. C и теплового потока не менее 5 кВт/кв.м в течение не менее 5 мин. При данных воздействиях не должно быть:

разрушения наружной поверхности;

прогара;

отслоения покрытия;

воспламенения;

превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев спецобуви более 50 град. C в течение не менее 5 минут.

2.1.3. Сопротивление пакета материалов подошвы проколу между рифами должно быть не менее 1200 Н.

2.1.4. Внутренний безопасный зазор в носочной части спецобуви при энергии удара (200 +/- 5) Дж должен быть не менее 20 мм.

2.1.5. Масса полупары спецобуви 270 (42) размера должна быть не более 1600 г.

2.1.6. Гибкость спецобуви должна быть не более 29 Н/см.

2.1.7. Высота спецобуви должна быть не менее 345 мм.

2.1.8. Спецобувь должна изготавливаться с 245 (38) по 307 (47) размер. Допускается изготовление других размеров по согласованию с Министерством по чрезвычайным ситуациям (далее - МЧС).

2.1.9. Все используемые при изготовлении материалы и комплектующие (антипрокольная стелька, утеплитель и другие изделия) не должны вызывать раздражающего действия и должны быть допущены к использованию органами здравоохранения (иметь удостоверение о государственной гигиенической регистрации).

2.1.10. Поступающая для использования спецобувь должна пройти все стадии и этапы разработки, предусмотренные СТБ 972 и ГОСТ 2.103, и виды испытаний - лабораторные, эксплуатационные, межведомственные приемо-сдаточные, а также квалификационные испытания первой промышленной партии, иметь полный комплект конструкторской документации (далее - КД) на серийное производство, паспорт, техническое описание и инструкцию по эксплуатации, согласованные с МЧС.

2.1.11. Гарантийный срок эксплуатации спецобуви должен быть не менее одного года и исчисляться с момента ее отгрузки производителем потребителю.

2.2. Технические требования к кожаной специальной защитной обуви пожарных-спасателей.

2.2.1. Цвет спецобуви должен быть черный.

2.2.2. Конструктивное исполнение кожаной спецобуви должно обеспечивать легкость одевания и фиксацию на ноге.

2.2.3. Вся используемая металлическая фурнитура и детали (пряжки для регулировки ширины голенища, гвозди и другие элементы) должны изготавливаться из антикоррозионных материалов или иметь антикоррозионное покрытие.

2.2.4. Спецобувь не должна препятствовать одеванию по тревоге за нормативное время всех видов боевой одежды.

2.2.5. Глубина рифа подошвы и каблука должна быть не менее 1,5 мм.

2.2.6. Кроме изложенных в разделе 2 общих требований кожаная спецобувь должна иметь изложенные в таблице 1 защитные, эксплуатационные и физико-механические характеристики.

Таблица 1

------------------------------------------------------+------------¬

¦                   Наименование показателя           ¦ Численные  ¦

¦                                                     ¦ значения   ¦

¦                                                     ¦ требуемых  ¦

¦                                                     ¦показателей ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Водонепроницаемость, мин, не менее, в условиях:      ¦            ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦статических                                          ¦      90    ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦динамических                                         ¦      60    ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Защита от проникновения агрессивных сред:            ¦      60    ¦

¦20-процентной соляной кислоты или 20-процентной      ¦            ¦

¦серной кислоты, или 20-процентного едкого натрия,    ¦            ¦

¦мин, не менее                                        ¦            ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Коэффициент изменения нагрузки при разрыве образцов  ¦       0,22 ¦

¦после воздействия в течение (24 +/- 1) ч указанных   ¦            ¦

¦агрессивных сред, не более                           ¦            ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Прочность крепления подошвы, Н/см, не менее          ¦       250  ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Прочность крепления каблука, Н/см, не менее          ¦       900  ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Прочность крепления заготовочных швов, Н/см, не      ¦            ¦

¦менее: при двух строчках                             ¦       200  ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦более двух                                           ¦       240  ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Температурный предел хрупкости подошвы, град. C, не  ¦  минус 40  ¦

¦выше                                                 ¦            ¦

+-----------------------------------------------------+------------+

¦Морозостойкость используемых при изготовлении сапог  ¦  минус 40  ¦

¦материалов, град. C, не выше                         ¦            ¦

¦-----------------------------------------------------+-------------

2.3. Технические требования к резиновой специальной защитной обуви пожарных-спасателей.

2.3.1. Глубина рифа подошвы и каблука сапог должна быть не менее 4,0 и 9,0 мм соответственно.

2.3.2. Резиновые сапоги должны быть водонепроницаемы.

2.3.3. Сапоги должны иметь защиту от ударов в области тыла стопы, голени и голеностопного сустава.

2.3.4. Свойства резины сапог должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

--------------------------------------------------------+----------¬

¦                           Показатель                  ¦   Норма  ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Температурный предел хрупкости, град. C, не выше       ¦минус 40  ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Нагрузка при разрыве, Н/25 мм, не менее                ¦    130   ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Изменение объема образца после воздействия в течение   ¦          ¦

¦(70 +/- 2) ч изооктана (2,2,4 - триметилпентана) и     ¦    100   ¦

¦толуола, в соотношении 7:3, не более, %                ¦          ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Химическая стойкость к воздействию в течение 24 ч      ¦      2,0 ¦

¦соляной кислоты, или 40-процентного раствора серной    ¦          ¦

¦кислоты, или 35-процентного раствора едкого натрия:    ¦          ¦

¦увеличение массы образца, %, не более                  ¦          ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦коэффициент изменения нагрузки при разрыве образцов, не¦      0,7 ¦

¦менее                                                  ¦          ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после       ¦      0,7 ¦

¦старения на воздухе при температуре (100 +/- 3) град. C¦          ¦

¦в течение (24 +/- 1) ч, не менее                       ¦          ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Кислородный индекс, не менее                           ¦     26   ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Время остаточного горения и тления после воздействия на¦      4   ¦

¦образцы в течение (30 +/- 1) с открытого пламени, с, не¦          ¦

¦более                                                  ¦          ¦

+-------------------------------------------------------+----------+

¦Амортизация энергии удара, %, не менее                 ¦     60   ¦

¦-------------------------------------------------------+-----------

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Общие методы испытаний.

3.1.1. Эксплуатационные испытания кожаной и резиновой спецобуви пожарных-спасателей проводятся по приложениям А и Б. Эксплуатационные испытания опытной партии спецобуви осуществляются в порядке авторского надзора производителем в органах и подразделениях по чрезвычайным ситуациям с целью определения срока службы спецобуви и проводятся на стадии разработки и постановки продукции на производство, а также при типовых испытаниях.

3.1.2. При отсутствии в методах испытаний установленного количества образцов, подвергаемых испытаниям, необходимо проверять не менее 5 изделий. За результат испытаний принимается среднеарифметическое значение полученных результатов.

3.1.3. Образцы считаются выдержавшими испытания, если при их проведении были получены результаты не выше (не ниже) контролируемых значений. Допускается в 20% полученных результатов испытаний отклонение от контролируемого значения до 5%. В случае получения отклонения от контролируемого значения более чем на 5% испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.

3.1.4. Проведение всех видов испытаний материалов, используемых при изготовлении спецобуви, необходимо осуществлять после приведения их к воздушно-сухому состоянию согласно приложению В.

3.1.5. Линейные размеры спецобуви (пункты 2.1.7; 2.1.8) определяются с помощью линейки, рулетки, штангенциркуля и других средств измерений, обеспечивающих точность до 1 мм.

3.1.6. Проверка обеспечения защиты носочной части ноги человека от воздействия температуры не менее 200 град. C в течение не менее 5 мин (пункт 2.1.2) проводится по приложению Г.

3.1.7. Проверка обеспечения защиты носочной части ноги человека от воздействия теплового потока не менее 5 кВт/кв.м в течение не менее 5 мин (пункт 2.1.2) проводится по приложению Д.

3.1.8. Сопротивление проколу подошвы (пункт 2.1.3) определяется по ГОСТ 12.4.177.

3.1.9. Величину внутреннего безопасного зазора в носочной части спецобуви при энергии удара (200 +/- 5) Дж (пункт 2.1.4) определяют по ГОСТ 12.4.151.

3.1.10. Массу полупары (пункт 2.1.5) и массу вкладного утеплителя (пункт 2.1.12) определяют на весах с точностью измерения до 10 г.

3.1.11. Гибкость обуви (пункт 2.1.6) проверяется согласно ГОСТ 9718.

3.1.12. Содержание различных видов испытаний.

Таблица 3

----------------------+--------------------------------------------¬

¦Вид испытаний        ¦           Пункты настоящих Норм            ¦

+---------------------+--------------------------------------------+

¦Квалификационные     ¦Все требования норм, кроме пунктов 2.1.11;  ¦

¦                     ¦4.1; 4.2                                    ¦

+---------------------+--------------------------------------------+

¦Межведомственные     ¦Все требования норм                         ¦

+---------------------+--------------------------------------------+

¦Периодические        ¦пункты 2.1.1 - 2.1.5; 2.1.8; 2.1.9; 2.1.11; ¦

¦                     ¦2.2.6; 2.3.4                                ¦

+---------------------+--------------------------------------------+

¦Эксплуатационные     ¦пункт 2.1.10                                ¦

+---------------------+--------------------------------------------+

¦Приемо-сдаточные     ¦2.1.5; 2.1.7; 2.1.8; 2.2.2; 2.2.3; 2.2.5;   ¦

¦                     ¦2.3.1; 3.1.4; 3.1.6; 4.1.1; 2.3.4 (кроме    ¦

¦                     ¦кислородного индекса и времени остаточного  ¦

¦                     ¦горения и тления); 4.1; 4.3                 ¦

¦---------------------+---------------------------------------------

3.2. Методы испытаний кожаной специальной защитной обуви пожарных-спасателей.

3.2.1. Исключен. - Постановление МЧС от 29.12.2007 N 135.

3.2.2. Глубина рифа подошвы и каблука (пункт 2.2.5) проверяется в их центральной части штангенциркулем с точностью +/-0,1 мм не менее чем в трех точках, равномерно расположенных по длине рифа. За результат берется среднеарифметическое значение.

3.2.3. Водонепроницаемость в статических и динамических условиях (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 26362.

3.2.4. Защиту от проникновения агрессивных сред проверяют согласно ГОСТ 9291 погружением сапога в ванну с агрессивной средой.

3.2.5. Определение коэффициента изменения нагрузки при разрыве образцов (пункт 2.2.6) до и после воздействия в течение (24 +/- 1) ч агрессивных сред производят на разрывной машине при скорости (100 +/- 2) мм/мин. Размеры образцов приведены в ГОСТ 938.11.

3.2.6. Прочность крепления подошвы (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 9134.

3.2.7. Прочность крепления каблука (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 9136.

3.2.8. Прочность крепления заготовочных швов (пункт 2.2.6) проверяется согласно ГОСТ 9290.

3.2.9. Температурный предел хрупкости подошвы (пункт 2.2.6) определяется согласно ГОСТ 7912.

3.2.10. Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов (пункт 2.2.6) проверяется при проведении эксплуатационных испытаний. В результате проведения эксплуатационных испытаний на поверхности материалов не должно быть ни одного из следующих признаков разрушения: разделения материала на части, наличия одной или нескольких трещин, расщепления, выкрашивания.

3.3. Методы испытаний резиновой специальной защитной обуви пожарных-спасателей.

3.3.1. Проверка соответствия спецобуви требованиям настоящих норм производится на образцах сапог не менее чем через 16 часов после их вулканизации.

3.3.2. Глубина рифа подошвы и каблука (пункт 2.3.1) определяется по пунктам 3.3.2.

3.3.3. Проверка водонепроницаемости резиновых сапог (пункт 2.3.2) осуществляется согласно ГОСТ 12.4.072.

3.3.4. Амортизация энергии удара защитных элементов (пункт 2.3.3; 2.3.4) проверяется по ГОСТ 12.4.162.

3.3.5. Температурный предел хрупкости (пункт 2.3.4) проверяют по ГОСТ 7912. Образцы для испытаний вырубают из голенища сапог вместе с подкладкой в любом направлении таким образом, чтобы утолщенные части задника и переда сапог не попадали на образцы.

3.3.6. Определение нагрузки при разрыве (пункт 2.3.4) производят согласно пункту 3.2.5 (без воздействия агрессивных сред) на образцах с подкладкой, заготовленных из наиболее тонкого места голенища спецобуви, размерами: ширина (25 +/- 1) мм, длина (120 +/- 2) мм.

3.3.7. Изменение объема образца (пункт 2.3.4) после воздействия смеси изооктана (ГОСТ 12433) и толуола (ГОСТ 5789) в соотношении 7:3 в течение (70 +/- 2) ч при температуре (23 +/- 2) град. C определяют по ГОСТ 9.030. Образцы для испытаний вырезают без подкладки из подошвы и задней части голенища сапог.

3.3.8. Проверку химической стойкости сапог (увеличение массы образца и коэффициента изменения нагрузки при разрыве) к воздействию агрессивных сред (пункт 2.3.4) производят по ГОСТ 9.030. Образцы для испытаний изготавливаются по пункту 4.3.6.

3.3.9. Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 +/- 3) град. C в течение (24 +/- 1) ч (пункт 2.3.4) определяют по ГОСТ 9.024. Образцы для испытаний изготавливаются по пункту 3.3.6.

3.3.10. Кислородный индекс (пункт 2.3.4) определяется согласно ГОСТ 12.1.044.

3.3.11. Время остаточного горения и тления (пункт 2.3.4) определяют согласно приложению Е.

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАРКИРОВКЕ, УПАКОВКЕ,

ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ И ХРАНЕНИЮ

4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение осуществляется по ГОСТ 7296.

4.2. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.

4.3. На каждой полупаре спецобуви из резины на геленке подошвы (оттиском) должны быть нанесены следующие обозначения:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

год и квартал изготовления;

артикул и условное обозначение по защитным свойствам;

размер;

обозначение технических условий или стандарта.

Шифр защитных свойств и штамп технического контроля должны быть нанесены не смываемой водой краской по ГОСТ 482-77 на подошве или подкладке голенища сапог.

Приложение А

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ

КОЖАНОЙ И РЕЗИНОВОЙ СПЕЦОБУВИ

1. Для проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается программа и методика испытаний спецобуви.

Программа и методика испытаний должны состоять из следующих основных разделов:

введение;

цель испытаний;

объект испытаний;

условия и организация испытаний.

Во введении приводится основание для проведения испытаний. В разделе "Цель испытаний" отмечается, что они проводятся для проверки соответствия требованиям НПБ, технических условий и другой нормативной документации.

В разделе "Объект испытаний" дается описание сапог (количество, конструктивное исполнение, используемые при изготовлении материалы и защитные элементы). В разделе также указывается предприятие-изготовитель и дается ссылка на нормативную и техническую документацию на производство, в соответствии с которой сапоги изготовлены.

В разделе "Условия и организация испытаний" определяются сроки их проведения, лица, ответственные за проведение испытаний, подразделения, в которых будут проводиться испытания. Каждой паре сапог присваивается свой номер и заводится карточка эксплуатационных испытаний (прил. Б), которая заполняется после проведения различных видов работ на пожаре.

2. По результатам проведения эксплуатационных испытаний составляется протокол, в котором отражаются условия проведения испытаний, результаты осмотра спецобуви и опроса личного состава, а также делаются выводы о том, выдержала или нет спецобувь испытания, определяются пути ее доработки.

Для каждой пары указываются:

имеющиеся нарушения целостности наружного слоя кожи или резины спецобуви и причины их возникновения (воздействие низких температур и воды, в том числе с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), агрессивных сред, нефтепродуктов, повышенных температур, тепловых потоков, кратковременного контакта с открытым пламенем и нагретыми твердыми поверхностями и т.д.);

нарушение целостности утеплителя и его швов;

пригодность к дальнейшей носке.

В выводах отмечается:

проведены ли испытания в полном объеме программы и методики; соответствует ли объект испытаний требованиям НПБ или другой нормативной документации;

возможность дальнейшей эксплуатации - рекомендации по доработке конструктивного исполнения спецобуви и применяемых материалов;

рекомендации по использованию в данной климатической зоне.

Приложение Б

           КАРТОЧКА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СПЕЦОБУВИ

           Сапоги N _____ Дата начала эксплуатации _______

      Ф.И.О. испытателя ______________________________________

-----+------+-----------+----------------+-----------+-------------¬

¦Дата¦Виды  ¦Описание   ¦Время           ¦Описание   ¦Мнение       ¦

¦    ¦прово-¦воздействия¦воздействия     ¦результатов¦испытателя   ¦

¦    ¦димых ¦на сапоги  +------+---------+осмотра    ¦о достаточ-  ¦

¦    ¦работ ¦неблаго-   ¦начало¦окончание¦(характер  ¦ности        ¦

¦    ¦      ¦приятных   ¦      ¦         ¦нарушения  ¦(необходи-   ¦

¦    ¦      ¦и опасных  ¦      ¦         ¦целостности¦мости        ¦

¦    ¦      ¦факторов   ¦      ¦         ¦сапог      ¦увеличения)  ¦

¦    ¦      ¦в условиях ¦      ¦         ¦и т.д.) и  ¦защиты от    ¦

¦    ¦      ¦тушения    ¦      ¦         ¦ощущений   ¦неблаго-     ¦

¦    ¦      ¦пожара     ¦      ¦         ¦испытателя ¦приятных     ¦

¦    ¦      ¦           ¦      ¦         ¦теля       ¦факторов     ¦

+----+------+-----------+------+---------+-----------+-------------+

¦ 1  ¦   2  ¦     3     ¦   4  ¦    5    ¦      6    ¦       7     ¦

+----+------+-----------+------+---------+-----------+-------------+

¦    ¦      ¦           ¦      ¦         ¦           ¦             ¦

¦----+------+-----------+------+---------+-----------+--------------

Приложение В

ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ МАТЕРИАЛОВ К ИСПЫТАНИЯМ

Испытания материалов необходимо проводить после приведения к воздушно-сухому состоянию, т.е. после выдерживания до постоянного веса в помещении, в котором поддерживается температура воздуха (20 +/- 5) град. C и относительная влажность его (65 +/- 15)%.

Для приведения к воздушно-сухому состоянию материалы располагаются в помещении с кондиционированным воздухом таким образом, чтобы доступ воздуха к ним был свободный и осуществлялся постоянный его обмен. Если естественный обмен воздуха слабый, то целесообразно усилить циркуляцию воздуха искусственным путем.

Если материал поступил с заметно большим содержанием влаги, то, чтобы ускорить процесс приведения к воздушно-сухому состоянию, целесообразно предварительно подсушить его при температуре 30 - 40 град. C.

Для установления момента доведения материала до воздушно-сухого состояния пользуются техническими весами, взвешивая на них материал через определенные промежутки времени. Материал считается приведенным к воздушно-сухому, если два последовательных взвешивания, произведенных с промежутком 2 часа, не будут различаться более чем на 0,2%. Класс точности весов не более 4.

Приложение Г

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЗАЩИТЫ НОСОЧНОЙ ЧАСТИ

НОГИ ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

Образцы должны состоять из носочной части обуви без голенища и пяточной части.

На испытания представляются не менее 5 образцов пакета носочной части спецобуви.

2. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Проверка обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия температуры 200 град. C в течение не менее 5 мин проводится при температуре от 200 + 5 град. C. Температура внутри носочной части сапог контролируется с помощью трех термоэлектрических преобразователей (ТЭП) типа ХА или ХК (диаметром проволоки не более 0,5 мм) с выводом их на вторичный прибор классом точности не более 0,5.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 +/- 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 +/- 1) мм. С целью исключения влияния температуры рабочей камеры на температуру носочной части сапог ее открытая внутренняя часть должна быть изолирована с помощью металлизированной ткани и теплоизолирующего материала толщиной не менее 1 мм.

4. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ

При установке образца в рабочую камеру возможное падение температуры должно быть восстановлено до требуемого значения за время не более 30 с. Отсчет времени начала испытаний производится с момента ввода образца в рабочую камеру. Температура в носочной части контролируется в течение не менее 5 мин. Затем испытания прекращаются.

5. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ

Образцы спецобуви считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:

разрушения наружной поверхности (оплавление, обугливание, прогар и т.д.);

отслоения покрытия;

воспламенения;

превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев носочной части более 50 град. C в течение не менее 5 минут.

Допускается в 20% полученных результатов испытаний:

увеличение среднеарифметического значения температуры от контролируемого значения до 5%;

наличие одного из вышеперечисленных признаков, кроме воспламенения.

Если в 20% полученных результатов имелось наличие одного из вышеперечисленных признаков или было увеличение среднеарифметического значения температуры свыше 5%, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.

Приложение Д

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЗАЩИТЫ НОСОЧНОЙ ЧАСТИ НОГИ

ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ТЕПЛОВОГО ПОТОКА

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

Образцы должны состоять из носочной части спецобуви (без голенища и пяточной части). Допускается имитация образца пакетом из плоских пластин размером 220 x 70 мм с воспроизведением свойств, толщины и порядка расположения используемых материалов.

На испытания представляются не менее 5 образцов (пакетов) носочной части спецобуви.

2. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

В качестве источника излучения используется радиационная панель с горизонтально расположенным нагревательным элементом (из нихромовой проволоки) 200 x 150 мм.

Для измерения значений плотности падающего теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8%, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,1.

Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используются три термоэлектрических преобразователя (ТЭП) диаметром проволоки не более 0,5 мм и с погрешностью измерения не более +/-1 град. C, с выводом их на вторичный прибор с классом точности не более 0,5.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 +/- 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 +/- 1) мм. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 1 мм. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин термоэлектрические преобразователи располагаются следующим образом:

один ТЭП - в геометрическом центре образца;

два других ТЭП - по диагонали образца в обе стороны на расстоянии (6 +/- 1) мм от геометрического центра.

4. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ

Установить датчик теплового потока на расстоянии 65 мм от излучающей поверхности радиационной панели и с помощью регулятора напряжения обеспечить плотность теплового потока, равную 60 кВт/кв.м.

Отодвинуть датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение теплового потока равно 5,0 кВт/кв.м.

Опустить заслонку.

Установить образец носочной части для проведения испытаний. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин закрепить испытуемый образец на датчике с помощью зажима и устройства натяжения. Поднять защитный экран и выдержать пакет носочной части под действием теплового потока в течение не менее 5 мин. Наблюдение за поведением образца во время испытаний и изменением температуры на внутренней стороне образца (пакета) проводить в течение не менее 5 мин. По истечении 5 мин опустить экран.

5. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ

Результаты испытаний определяются по пункту 4 приложения Г.

Приложение Е

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВРЕМЕНИ ОСТАТОЧНОГО ГОРЕНИЯ И

ТЛЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СПЕЦОБУВИ

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

Образцы должны состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.

2. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Установка включает в себя следующие элементы: газовый баллон, регулирующее подачу газа устройство, трубки подачи газа, станину, горелку, фиксирующее положение горелки устройство (см. рисунок). В качестве источника зажигания используется бытовой газ (пропан, бутан), который подается газовой горелкой типа Бунзена с внутренним диаметром 7,0 мм.

3. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ

Испытаниям подвергаются три пары спецобуви в трех точках (в любой последовательности). Воздействию источника воспламенения подвергается наружная сторона образцов в носочной и боковых частях (см. рисунок).

Рис. Схема установки по проверке огнезащитных

свойств резиновой обуви.

*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ

Испытания с боковых сторон спецобуви проводятся в точке, соответствующей 1/3 длины (+/- 2 мм) спецобуви при отсчете от пяточной части. Высота размещения горелки (70 +/- 2) мм. Испытания носочной части проводятся в области большого пальца. Размещение горелки определяется высотой расположения большого пальца. Перед испытанием устанавливается высота факела пламени в вертикальном положении (70 +/- 10) мм. При испытании горелка переводится в горизонтальное положение с обеспечением расстояния от проверяемой наружной поверхности спецобуви до кромки горелки (30 +/- 3) мм. После начала воздействия открытого пламени включается секундомер. Время воздействия открытым пламенем (30 +/- 1) с. Время остаточного горения и остаточного тления при удалении факела пламени определяется как разность между общим временем проведения эксперимента (секундомер выключается после прекращения горения и / или тления со свечением) и временем воздействия открытого пламени.

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ

Спецобувь считается выдержавшей испытания, если после проведения 9 испытаний на трех образцах время остаточного горения и остаточного тления после воздействия открытым пламенем в течение (30 +/- 1) с было не более 4 с. Если при проведении хотя бы одного испытания время остаточного горения и тления составило более 4 с, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов (18 испытаний на 6 образцах), при этом если хотя бы одно из испытаний не удовлетворяет данному требованию, то образцы считаются не выдержавшими испытания.

Приложение Ж

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящих нормах применяют следующие термины с соответствующими определениями.

Спецобувь - специальная защитная обувь, обладающая защитными, физиолого-гигиеническими и эргономическими показателями, позволяющими пожарным-спасателям выполнять боевые действия по тушению пожаров и ликвидации других чрезвычайных ситуаций, а также обеспечивающими защиту от климатических воздействий.

Механические воздействия - воздействия движущихся, падающих с высоты предметов, которые могут привести к травматическим повреждениям: ранениям, ушибам, растяжениям связок, переломам костей, вывихам суставов.

Тепловые воздействия - воздействия конвективных тепловых потоков, нагретых твердых поверхностей, излучения факела пламени.

Климатические воздействия - воздействия температуры окружающей среды, влажности и давления воздуха, солнечного излучения, дождя, ветра, пыли (в том числе снежной), смены температур, соляного тумана, инея, гидростатического давления, воды, коррозионно-активных агентов, содержащихся в воздухе.

Конструкторская документация (КД) - графические и текстовые документы, которые в отдельности или в совокупности определяют состав и устройство изделия и содержат необходимые данные для его разработки или изготовления, приемки, контроля, эксплуатации и ремонта.

Приложение З

Перечень ТНПА, на которые даны ссылки по тексту:

ГОСТ 2.103-88. ЕСКД. Стадии разработки.

ГОСТ 9.024-77. Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Методы испытаний на стойкость к термическому старению.

ГОСТ 9.030-74. Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Методы испытаний на стойкость в ненапряженном состоянии к воздействию жидких агрессивных сред.

ГОСТ 12.1.044-89. Система стандартов безопасности труда. Пожароопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения.

ГОСТ 12.4.072-79. Система стандартов безопасности труда. Сапоги специальные резиновые формовые, защищающие от воды, нефтяных масел и механических воздействий. Технические условия.

ГОСТ 12.4.151-85. Система стандартов безопасности труда. Носки защитные для специальной обуви. Метод определения ударной прочности.

ГОСТ 12.4.162-85. Система стандартов безопасности труда. Обувь специальная из полимерных материалов для защиты от механических воздействий. Общие технические требования. Методы испытаний.

ГОСТ 12.4.177-89. Средства индивидуальной защиты ног от прокола. Общие технические требования и метод испытания антипрокольных свойств.

СТБ 972-2000 Разработка и постановка продукции на производство. Общие положения.

ГОСТ 482-77. Белила цинковые густотертью. Технические условия.

ГОСТ 938.11-69. Кожа. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 5789-78. Реактивы. Толуол. Технические условия.

ГОСТ 7296-2003. Обувь. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

ГОСТ 7912-74. Резина. Метод определения температурного предела хрупкости.

ГОСТ 12.4.151-85. Система стандартов безопасности труда. Носки защитные для специальной обуви. Методы определения ударной прочности.

ГОСТ 9134-78. Обувь. Методы определения прочности крепления деталей низа.

ГОСТ 9136-72. Обувь. Метод определения прочности крепления каблука и набойки.

ГОСТ 9290-76. Обувь. Метод определения прочности ниточных швов соединения деталей верха.

ГОСТ 9718-88. Обувь. Метод определения гибкости.

ГОСТ 12433-83. Изооктаны эталонные. Технические условия.

ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ 26362-84. Обувь. Метод определения водостойкости в динамических условиях.

Абзацы двадцать четвертый - двадцать пятый исключены. - Постановление МЧС от 29.12.2007 N 135.

Примечание. При пользовании настоящими нормами целесообразно проверить действие ТНПА по каталогу, составленному по состоянию на 1 января и 1 июля текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году.

Если ссылочные ТНПА заменены (изменены), то при пользовании настоящими нормами следует руководствоваться замененными (измененными) ТНПА. Если ссылочные ТНПА отменены без замены, то положение, в котором дана ссылка на них, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(примечание введено постановлением МЧС от 29.12.2007 N 135)