Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 05.06.2006 N 26 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок"

(текст документа по состоянию на январь 2010 года. Архив) обновление

Стр. 2

При этом ССК должна в автоматическом режиме работы обеспечивать:

сбор информации о концентрации аммиака в месте установки датчиков газосигнализаторов, включение устройств сигнализации, защиты и оповещения;

контроль уровня загазованности территории АХУ;

измерение метеоданных в месте аварии;

прогнозирование формы, размеров, расположения и динамики распространения зоны поражения;

отображение зоны поражения на электронной карте-схеме местности;

формирование последовательности действий дежурного персонала объекта;

автоматическую передачу данных об аварии в городской (районный) центр оперативного управления МЧС.

43. На АХУ должен быть обеспечен уровень надежности системы ПАЗ не ниже 0,9 за 1000 ч работы.

44. При достижении в холодильных камерах концентрации аммиака более 200 мг/куб.м (0,03%) система ПАЗ должна обеспечить сигнализацию об опасной концентрации на входе в загазованные помещения и в помещении дежурного персонала. В холодильных камерах датчики аммиака устанавливаются из расчета 75 - 100 кв.м контролируемой площади на один датчик.

45. Вид взрывозащиты, степень защиты оболочки электротехнических устройств, устанавливаемых в помещениях машинных, аппаратных и конденсаторных отделениях АХУ, должны применяться согласно приложению 3, составленному на основании требований ГОСТ 3085-2002 "Электрооборудование взрывозащищенное" и других технических нормативных правовых актов по электробезопасности.

46. Не допускается размещать электрораспределительные устройства и трансформаторные подстанции непосредственно в машинных, аппаратных и конденсаторных отделениях. Их устройство, размещение и ограждающие конструкции должны соответствовать требованиям технических нормативных правовых актов.

47. При наличии в системах автоматизации центральных пунктов управления с применением устройств сигнализации, управления и регулирования эти устройства должны быть размещены в обособленном помещении, смежном с машинным или аппаратным отделением, с соблюдением требований Общих правил взрывобезопасности химических производств и объектов, утвержденных Министром по чрезвычайным ситуациям и защите населения от последствий катастрофы на Чернобыльской АЭС 28 июня 1996 г.

48. Аварийный и вытяжной вентиляторы машинного, аппаратного и конденсаторного отделений должны быть в искробезопасном исполнении, а их электродвигатели - взрывозащищенные с любым уровнем взрывозащиты. Приточные вентиляторы - в обычном, а их электродвигатели - в обычном исполнении со степенью защиты оболочки не ниже IP44 при размещении их в вентиляционных камерах и установке в воздуховодах обратных клапанов. При отсутствии последних приточные венткамеры относятся к классу В-1б.

49. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, а также существующие подземные проходные туннели с аммиачными трубопроводами и распределительной арматурой должны иметь аварийное освещение от независимого источника. Аварийное освещение должно автоматически включаться при отключении рабочего освещения.

Для местного освещения при осмотре, ремонте, чистке и тому подобном внутри аппарата, сосуда, компрессора должны применяться светильники напряжением не более 12 В с уровнем взрывозащиты согласно требованиям технических нормативных правовых актов по электробезопасности.

50. Холодильные камеры с температурой 0 град. C и ниже должны быть оборудованы системой сигнализации "человек в камере".

Устройства для подачи из камеры светозвукового сигнала должны быть размещены около дверей камеры на высоте не более 50 см от пола, обозначены светящимися указателями и надписью о недопустимости загромождения их грузом и защищены от повреждений.

Сигнал "человек в камере" должен поступать в помещение с постоянным дежурством персонала.

51. Холодильники и машинные, аппаратные отделения, а также наружные конденсаторно-ресиверные установки должны иметь устройства молниезащиты в соответствии с требованиями технических нормативных правовых актов.

52. Для экстренного отключения электропитания всего оборудования АХУ и рабочего освещения должны быть смонтированы снаружи на стене машинного, аппаратного отделения средства аварийного отключения, из которых одно - у рабочего входа, а второе - у двери каждого запасного выхода. Одновременно с отключением электропитания оборудования эти средства должны включать в работу аварийную и вытяжную вентиляцию, сирену и аварийное освещение при загазованности помещения, там же необходимо предусмотреть устройство отключения всего электропитания при пожаре.

53. Размещение и хранение в машинном, аппаратном и конденсаторном отделениях посторонних предметов, не связанных с эксплуатацией АХУ, не допускается.

Машинное, аппаратное и конденсаторное отделения АХУ должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с ППБ РБ 1.01-94.

Глава 4

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ОБОРУДОВАНИЮ,

ТРУБОПРОВОДАМ И АРМАТУРЕ

54. Трубопроводы, транспортирующие аммиак, относятся к группе Ба, категории II, 4-му классу опасности.

55. Материалы частей оборудования, подвергающихся действию низких температур, не должны иметь необратимых структурных изменений. Материалы частей, соприкасающихся при работе с аммиаком и смазочным маслом, должны быть химически инертными по отношению к аммиаку и маслу.

В качестве материала фланцев и фасонных деталей (отводов) для аммиачных трубопроводов следует применять стали марок 10Г2, 10 и 20 в соответствии с техническими нормативными правовыми актами в области технического нормирования и стандартизации.

При этом требования настоящего раздела относятся к материалам, трубопроводам и арматуре, применяемым при проектировании, монтаже и эксплуатации АХУ.

56. Для АХУ должны применяться трубы бесшовные холоднодеформированные и бесшовные горячедеформированные. Сортамент труб приведен в приложении 5. В случае применения других труб необходимо выполнять проверочный расчет в соответствии с требованиями технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации.

57. Запорные вентили и другую арматуру из ковкого чугуна допускается применять при температуре не ниже минус 30 град. C, если заводом-изготовителем не регламентируются другие температурные пределы. При температуре ниже минус 30 град. C необходимо применять стальную арматуру.

58. Для уплотнения разъемных соединений должны применяться прокладки из паронита марок ПМБ в соответствии с требованиями технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации или другого материала с аналогичной твердостью и стойкостью в аммиаке с маслами.

59. Фланцевые соединения АХУ должны иметь уплотнительные поверхности "выступ-впадина" или "шип-паз".

Глава 5

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И

ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

60. В АХУ на нагнетательных трубопроводах каждого компрессора (включая ступени промежуточного сжатия), а также на общем для групп компрессоров нагнетательном трубопроводе в непосредственной близости от конденсаторов должны быть установлены обратные клапаны.

На общем для групп компрессоров нагнетательном трубопроводе при установке маслоотделителя барботажного типа обратный клапан должен быть смонтирован до него по ходу движения паров аммиака.

61. Аммиачные манометры и мановакуумметры в соответствии с требованиями технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации нужно применять класса точности не ниже 2,5 и устанавливать так, чтобы была исключена их вибрация, а их показания были отчетливо видны. Циферблат должен быть расположен в вертикальной плоскости или с наклоном вперед до 30 град.

Диаметр манометров и мановакуумметров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм. Установка манометров выше 3 м от площадки наблюдения не допускается.

Манометр необходимо выбирать с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

На шкале манометра должен быть указатель разрешенного рабочего давления.

     На   аммиакопроводах   АХУ   разрешается  применять  только  те

манометры и мановакуумметры, на которых имеется надпись "Аммиак" или

нанесена химическая формула "NH ".

62. На каждом всасывающем трубопроводе компрессора должен быть установлен мановакуумметр, а на каждом нагнетательном трубопроводе компрессора - манометр, подводящая трубка к которому присоединяется за обратным клапаном компрессора по ходу паров аммиака. В случае нескольких ступеней сжатия должны быть установлены манометры для определения промежуточных давлений.

У каждого компрессора необходимо установить мановакуумметр и манометры для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания в системе смазки и в картере.

Манометры или мановакуумметры должны быть установлены на всех аппаратах, сосудах, аммиачных насосах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением и на коллекторах (жидкостных, всасывающих, оттаивательных) распределительных станций.

63. Все установленные манометры должны быть опломбированы или иметь клеймо поверки. Поверку манометров необходимо производить через каждые 12 месяцев, а также каждый раз после проведенного ремонта в соответствии с СТБ 8003-93 "Система обеспечения единства измерений Республики Беларусь. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения".

Не реже одного раза в 6 месяцев необходимо производить дополнительные проверки рабочих манометров контрольным с записью результатов этих проверок в журнал контрольных проверок.

При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную поверку производить поверенным рабочим манометром, имеющим с поверяемым манометром одинаковые шкалу и класс точности.

64. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок поверки;

стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

65. На нагнетательном и всасывающем трубопроводах каждого компрессора должны быть установлены гильзы для термометров (на расстоянии от 200 до 300 мм от запорных вентилей) с кожухами для защиты термометров от механических повреждений.

66. Кожухотрубные аппараты, сосуды и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением (скороморозильные аппараты, льдогенераторы и фризеры) должны иметь пружинные предохранительные клапаны.

Устанавливать запорные органы между аппаратом, сосудом и предохранительным клапаном запрещается.

Для обеспечения непрерывной работы оборудования (при проверке клапанов) и уменьшения потерь аммиака необходимо установить переключающий вентиль с двумя предохранительными клапанами при условии, что при любом положении шпинделя вентиля с аппаратом, сосудом должны быть соединены оба или один из предохранительных клапанов.

Каждый из этих клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность. Запрещается присоединение нескольких аппаратов (сосудов) к одному общему предохранительному клапану.

Установка заглушек и предохранительных пластинок вместо предохранительных клапанов запрещается.

67. Размер и конструкция предохранительных клапанов в компрессорах должны соответствовать требованиям технических условий заводов-изготовителей, а на аппаратах, сосудах - требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

68. Предохранительные клапаны аппаратов, сосудов на АХУ должны быть отрегулированы на начало открывания при давлении, указанном в паспортной документации завода-изготовителя.

При наличии в холодильной установке аппаратов, сосудов с различными разрешенными давлениями их предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на начало открывания:

на стороне всасывания - 1,2 МПа (12 кгс/кв.см);

на стороне нагнетания - 1,8 МПа (18 кгс/кв.см).

Предохранительный пружинный клапан компрессора, соединяющий при своем открывании полости нагнетания и всасывания (или ступени сжатия), должен быть отрегулирован на открывание при разности давлений в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

69. В компрессорах, имеющих вместо пружинных предохранительных клапанов чугунные предохранительные пластинки, последние должны разрываться при разности давлений не более 1,6 МПа (16 кгс/кв.см).

Они должны иметь клеймо завода-изготовителя с указанием разности давлений разрыва.

Клеймо ставят на нерабочей части пластинки. Применение пластинок без клейма или самодельных, а также установка вместо одной двух или более пластинок не допускается. Толщина нерабочей части предохранительной пластинки должна быть 2 мм.

70. В системах непосредственного охлаждения с автоматическим закрыванием жидкостных и всасывающих вентилей батарей и воздухоохладителей необходимо устанавливать предохранительные клапаны на всасывающих трубопроводах камер с выпуском паров во всасывающие магистрали за запорные вентили по ходу аммиака или в трубопровод аварийного выброса аммиака. Эти клапаны должны быть отрегулированы на начало открывания при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/кв.см).

71. В АХУ с оттаиванием охлаждающих устройств горячими парами аммиака на трубопроводе горячих паров после запорного вентиля по ходу движения паров аммиака необходимо устанавливать предохранительный клапан, который должен быть отрегулирован на начало открывания при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/кв.см).

72. Выпуск паров аммиака в атмосферу через предохранительные клапаны должен быть выполнен с помощью трубы, выводимой на 1 м выше конька крыши наиболее высокого здания в радиусе 50 м, но не менее 6 м от уровня фундамента и не менее 3 м от площадок обслуживания, находящихся в радиусе 15 м.

Устье трубы для выпуска хладагента не допускается направлять вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков.

Диаметр отводящей трубы должен быть не меньше диаметра предохранительного клапана.

Сопротивление отводящей трубы должно быть минимальным и не превышать 5% от давления начала открытия клапана.

Допускается присоединение нескольких предохранительных клапанов к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб, в случае, если число отводящих труб более четырех. Если число отводящих труб равно четырем или менее, общее сечение должно быть не меньше суммы сечений отводящих труб.

73. Крышки безопасности в цилиндрах компрессоров должны быть прижаты штатными буферными пружинами. Не допускается установка буферных пружин от других компрессоров или не заводского изготовления.

74. Предохранительные клапаны компрессоров должны проверяться не реже одного раза в год. Проверку исправности предохранительных клапанов на аппаратах и сосудах необходимо производить не реже одного раза в 6 месяцев.

Предохранительные клапаны необходимо пломбировать и составлять акт о произведенном пломбировании.

Для каждой АХУ необходимо иметь не менее одного запасного пружинного предохранительного клапана установленных диаметров прохода, законсервированного для длительного хранения, а для каждого компрессора с пластинчатыми предохранительными клапанами - по шесть запасных чугунных калиброванных (клейменных) пластинок.

Предохранительный клапан снимает обслуживающий персонал по указанию и в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию аппаратов и сосудов.

Глава 6

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СОСУДОВ,

АППАРАТОВ И СИСТЕМ ТРУБОПРОВОДОВ

75. Сосуды, аппараты и трубопроводы АХУ должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа (до пуска в работу), периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Внеочередное освидетельствование сосудов, аппаратов и трубопроводов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев перед пуском в работу;

если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

если произведены выправления выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;

по требованию инспектора органа технадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

76. Техническое освидетельствование сосудов, аппаратов и трубопроводов включает:

наружный и внутренний осмотр (при наличии люков);

пневматические испытания на прочность, плотность сосудов, аппаратов и трубопроводов.

При пневматическом испытании на прочность и плотность сосудов, аппаратов и трубопроводов величину избыточного давления следует принимать согласно приложению 6.

В качестве нагружающей среды должен применяться воздух или инертный газ. Применение аммиака или других газов в этих целях не допускается.

77. Вновь устанавливаемые сосуды и аппараты, поставляемые в собранном виде, законсервированные, в эксплуатационной документации которых указаны условия и сроки хранения (и они соблюдены), перед пуском в работу подвергаются только наружному и внутреннему осмотру. Проведения испытания на прочность пробным избыточным давлением не требуется.

В этом случае сосуд или аппарат должен подвергаться в составе технологической схемы испытанию на плотность воздухом или инертным газом под давлением согласно приложению 6. Срок следующего испытания назначается исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.

Техническое освидетельствование проводится экспертом органа государственного технического надзора или уполномоченной на то организацией.

Указанные сроки при освидетельствовании кожухотрубных конденсаторов и испарителей могут быть сокращены в случае обнаружения коррозионной активности или механических примесей с абразивными свойствами в охлаждающей воде или хладоносителях.

78. Периодичность проведения технического освидетельствования трубопроводов:

наружный осмотр и испытание пробным давлением - перед пуском в эксплуатацию по окончании монтажных работ;

наружный осмотр - не реже одного раза в год;

наружный осмотр и испытание на прочность пробным давлением - не реже одного раза в 4 года.

Выборочная ревизия трубопроводов аммиака, как правило, должна совмещаться по времени с наружным осмотром и приурочиваться к планово-предупредительному ремонту отдельных аппаратов или остановочному ремонту АХУ.

79. Сроки проведения выборочной ревизии трубопроводов аммиака устанавливает администрация предприятия не реже одного раза в 4 года.

Объем выборочной ревизии трубопровода должен быть не менее двух участков (например, один отвод от коллектора и один отвод от коммуникации агрегата).

80. При выборочной ревизии намеченного участка трубопровода необходимо, кроме наружного осмотра, произвести замер толщины наиболее подверженных износу стенок вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин ультразвуковым толщиномером или просверливанием отверстий с последующей их заваркой.

При обнаружении в процессе осмотра дефектов в сварных швах или при возникновении сомнений в их качестве произвести вырезку пробок для металлографических испытаний. Может быть применен магнитографический или радиографический метод диагностирования.

Проверить состояние фланцевых соединений, прокладок, крепежа, арматуры и так далее.

Результаты выборочной ревизии оформляются актом.

81. Все аммиачные трубопроводы и теплообменная аппаратура из труб (воздухоохладители, испарительные и воздушные конденсаторы, переохладители, батареи и так далее) АХУ после ремонта должны быть подвергнуты проверке на прочность давлением согласно приложению 6.

82. При техническом освидетельствовании системы запрещается использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в качестве воздушного компрессора при проведении пневматических испытаний.

83. Порядок и сроки освидетельствования АХУ с дозированной зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно машиностроительными предприятиями, регламентируются эксплуатационной документацией изготовителя.

84. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов, аппаратов и трубопроводов должны быть удалены, если на них имеются следы промокания или вспучивания, выбоины или выявлены дефекты при техническом диагностировании, указывающие на возможность коррозии внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные швы, монтажные стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны быть доступны для осмотра.

85. При испытании на прочность пробным давлением испытываемые сосуд, аппарат, трубопровод должны быть отсоединены от других сосудов, аппаратов и трубопроводов с использованием металлических заглушек, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении выше пробного в 1,5 раза.

Использование запорной арматуры для отключения испытываемых сосудов, аппаратов и трубопроводов не допускается.

Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, и пребывание возле них людей не допускается.

86. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде, аппарате и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные заглушки; все врезки, штуцера, бобышки для КИПиА должны быть заглушены.

Приборы КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены.

87. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть одинаковых классов точности, не ниже 1,5 и с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр устанавливается на трубопроводе у воздушного компрессора после запорного вентиля, другой - на сосуде, аппарате или трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного компрессора.

Величина избыточного давления при проведении испытания на прочность и плотность должна быть принята согласно приложению 6.

При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода.

88. Давление воздуха в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МПа (1 кгс/кв.см) в минуту.

При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда, аппарата, трубопровода.

89. Под пробным давлением сосуд, аппарат, трубопровод должны находиться не менее 5 мин, после чего давление постепенно снижают до расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда, аппарата, трубопровода с проверкой плотности их швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

90. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления согласно приложению 6. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний - не менее 12 ч, при этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается.

91. Результаты технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации, следующие сроки проведения технического освидетельствования должны быть записаны в паспорта оборудования и трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование. Разрешение на ввод аппаратов, сосудов, трубопроводов в эксплуатацию дается этим же лицом и записывается в паспорта сосудов, аппаратов и трубопроводов.

92. Перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний следует проводить вакуумирование АХУ, для чего ее необходимо оставить под вакуумом в течение 18 часов при остаточном давлении 0,005 МПа (0,05 кгс/кв.см).

Давление фиксируют в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным.

93. При пневматическом испытании сосуд и аппарат признаются выдержавшими испытание, если в них:

не окажется признаков разрыва;

нет пропуска воздуха;

не замечается остаточных деформаций после испытания.

94. Трубопроводы после монтажа должны быть тщательно продуты от песка и окалины и испытаны на прочность пробным избыточным давлением воздуха при отключенных компрессорах, приборах контроля и автоматики. Величина давления для трубопроводов сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов. Под пробным давлением трубопроводы должны быть выдержаны в течение 5 минут.

Давление воздуха нужно поднимать постепенно с одновременным осмотром сосудов, аппаратов и трубопроводов при достижении от 0,3 до 0,6 давления испытания с прекращением подъема давления на время осмотра.

После этого все смонтированные сосуды, аппараты и трубопроводы перед заполнением аммиаком должны быть подвергнуты пневматическому испытанию расчетным давлением на плотность (герметичность) сварных швов и разъемных соединений раздельно по сторонам высокого и низкого давления согласно приложению 6 к настоящим Правилам.

Подвергшиеся ремонту или замене в процессе эксплуатации трубопроводы должны быть испытаны на прочность и плотность.

95. При проведении пневматических испытаний сосудов, аппаратов и трубопроводов необходимо соблюдать меры предосторожности. На трубопроводе от источника давления снаружи должны быть установлены вентиль, манометр и предохранительный клапан, тарировочное давление (давление срабатывания) которого не должно превышать пробное более чем на 0,1 МПа (1,0 кгс/кв.см).

96. На каждом сосуде на видном месте должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ТНПА. На табличке должны быть нанесены:

товарный знак или наименование изготовителя;

порядковый номер сосуда по системе нумерации организации-изготовителя;

год изготовления;

рабочее давление, МПа;

расчетное давление, МПа;

пробное давление, МПа;

допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, град. C;

масса сосуда, кг.

Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, эти данные следует указывать для каждой полости.

97. Организационные работы по проведению испытаний аппаратов, сосудов и трубопроводов должны проводиться в соответствии со следующими требованиями:

организация работ по проведению испытания аппаратов, сосудов и трубопроводов письменным распоряжением нанимателя поручается лицам, ответственным за безопасную эксплуатацию АХУ. Непосредственное выполнение работ по испытанию сосудов возлагается на сменного механика или старшего машиниста компрессорного цеха. Одновременно определяется состав бригады по проведению испытания, которая обеспечивается инструментом, спецодеждой, противогазами, аптечкой;

проводится инструктаж членам бригады и проверка знаний требований настоящих Правил;

отсос аммиака из сосуда, продувка его воздухом и пневматическое испытание проводятся старшим машинистом, входящим в состав бригады, под непосредственным руководством ответственного лица.

98. Подготовка к испытанию аппаратов, сосудов должна проводиться в соответствии со следующими требованиями:

перед проверкой состояния сварных швов аппарата, сосуда должна быть удалена в необходимых местах тепловая изоляция, после чего проводится тщательный внешний и в доступных местах внутренний осмотр аппарата, сосуда;

сосуд необходимо освободить от аммиака, создав в нем вакуум. Для отсоса аммиака из сосуда следует переключить запорные вентили в аммиачной схеме, соблюдая требования настоящих Правил. Правильность произведенных переключений в аммиачной схеме следует также проверить по схеме трубопроводов АХУ;

при отсосе аммиака и вакуумировании сосуда все прочие аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к аммиачному компрессору, которым производится отсос, должны быть отключены;

масло из маслоотделителей (при отсутствии автоматического перепуска в картер компрессора) и аппаратов сторон высокого и низкого давления необходимо периодически перепускать в маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться при давлении не более чем на 0,01 - 0,02 МПа (0,1 - 0,2 кгс/кв.см) выше атмосферного, после отсасывания паров аммиака через устройство для отделения жидкости. Выпуск масла из сосудов, аппаратов непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, запрещается;

на маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры. Вакуумирование (а также испытание давлением) контролируется с помощью аммиачного мановакуумметра, установленного на всасывающем трубопроводе как можно ближе к аппарату;

манометр должен иметь пломбу или клеймо, свидетельствующие о проведении поверки, и быть исправным;

полное освобождение сосуда от остатков аммиака достигается неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2 - 3 ч, пока давление в аппарате не перестанет повышаться;

при отсосе аммиака из сосуда не допускается нагрев последнего, каким бы то ни было способом;

для проверки отсутствия аммиака в сосуде следует медленно открыть маслоспускной вентиль, расположенный в нижней части сосуда. Проверку необходимо производить в противогазе;

для полной надежности отключения сосуда от действующей холодильной установки между фланцами трубопроводов с запорными вентилями ставят заглушки со стороны сосуда, за исключением трубопроводов, через которые нагнетается воздух. Заглушки ставят на прокладках, учитывая разность между пробным давлением в сосуде и давлением в трубопроводах. Заглушки должны иметь рукоятки (хвостовики) для быстрого определения места их установки;

до испытания сосуда необходимо продуть его воздухом через полностью открытый маслоспускной вентиль;

предохранительные клапаны у аппарата и сосуда должны быть отсоединены и заменены заглушками. Схема установки заглушек прилагается к наряду-допуску на проведение испытания;

заглушки должны соответствовать давлению, перемещаемой среде, диаметру трубопровода и иметь видимый хвостовик, окрашенный в красный цвет, на котором выбиваются их номер, давление и диаметр. Заглушки сопровождаются паспортом и сертификатом соответствия материала заглушки требованиям настоящих Правил. Установка и снятие заглушек отмечаются в специальном журнале, где отражаются дата, время установки и снятия, место установки, номер, давление и диаметр, а также подпись лица, установившего и снявшего заглушки. За заглушками, установленными на длительное время, организуется контроль их состояния.

99. Проведение пневматических испытаний на прочность:

необходимое давление испытания должно быть создано с помощью специального воздушного компрессора;

испытания необходимо проводить в соответствии с инструкцией и рабочей схемой испытаний, утвержденной главным инженером предприятия. Рабочая схема испытаний составляется на основании принципиальной схемы испытания, приведенной согласно приложению 7. При очередном испытании на прочность под постоянным пробным давлением с помощью вентиля (4) сосуд держат в течение 5 мин, после чего давление с помощью вентиля (3) плавно снижают до рабочего, которое поддерживают во время осмотра сосуда в течение нескольких часов (но не менее трех) для выравнивания температуры воздуха в сосуде и окружающей среды. По истечении срока выдержки и выравнивания температуры внутри сосуда и окружающей среды, а также при отсутствии течей и видимых деформаций вентилем подачи воздуха (4) по манометру (9) в сосуде точно устанавливают рабочее давление. Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяют и между трубопроводом и запорным вентилем устанавливают металлическую заглушку, после чего наблюдают за падением давления;

контроль за температурой воздуха внутри сосуда и окружающей среды осуществляют либо специальными термопарами, либо ртутными термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или укрепленными на стенке сосуда. При креплении термометра к стенке сосуда должна предусматриваться надежная изоляция баллона термометра и прилегающего участка стенки сосуда от притока тепла из окружающей среды;

сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к дальнейшей эксплуатации, если в сосуде не окажется признаков разрыва, не обнаруживается пропуск газа через сварные, паяные швы, не замечаются видимые остаточные деформации после испытаний;

при пневматическом испытании сосуда запрещается добавлять аммиак к воздуху.

100. Особые меры предосторожности при проведении пневматических испытаний сосудов АХУ:

работа холодильной установки прекращена;

двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, открыты, а само помещение перед испытанием провентилировано;

персонал цеха и другие лица, находящиеся в зоне работы по испытанию сосуда на прочность, удалены в безопасное место;

место испытания огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц;

запрещены сварка и чеканка швов сосуда, а также отстукивание сварных швов молотком при наличии избыточного давления в сосуде;

вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха, предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и размещены за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии;

давление воздуха в сосуде, аппарате, трубопроводе поднимают до пробного давления испытания со скоростью подъема не более 0,1 МПа (1 кгс/кв.см) в минуту. При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда, аппарата, трубопровода.

101. Пневматические испытания сосудов АХУ на плотность:

при промежуточных и рабочем давлениях плотность соединений проверяют обмазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором;

если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются неплотности соединений сосудов, давление должно быть плавно полностью снижено, причины пропусков устранены. В случае, если для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтный журнал (карту). После устранения дефектов испытания проводятся повторно;

если при промежуточных и рабочем давлениях не обнаружено утечек и видимых деформаций, давление в сосуде плавно поднимается до пробного. Величина пробного давления устанавливается в соответствии с требованиями настоящих Правил;

результаты испытаний сосуда с указанием начальных и конечных давлений, температур и длительности испытаний оформляются специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания. Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков следующего технического освидетельствования должно записываться в паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда должен записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов;

перед включением сосуда в работу необходимо восстановить тепловую изоляцию сосуда;

снять заглушки у вентилей сосуда, предварительно проверив, закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы. Снять заглушку с предохранительного клапана. Сделать запись в журнале о снятии заглушки;

включить сосуд в работу.

Глава 7

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА КОМПРЕССОРОВ

1 2 3 4 5 6 7 8