Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 27.12.2005 N 57 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов"

(текст документа по состоянию на январь 2010 года. Архив) обновление

Стр. 5

по наружному или внутреннему диаметру - +/-1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;

по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища - не более 1%.

255. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие.

Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

256. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

257. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в приложении 7.

258. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими ТНПА, ПТД по сварке и рабочими чертежами.

Глава 38

РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

259. Методы контроля РГГ и УЗК должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).

260. Выбор метода контроля (ультразвуковая дефектоскопия или радиография) для сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

261. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку, согласованными с Госпромнадзором.

262. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна проверяться методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

263. УЗК стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.

264. При невозможности осуществления контроля РГГ или УЗК из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться другими методами в соответствии с ТНПА, согласованными с технадзором.

265. Разрешается замена РГГ и УЗК на равноценные им методы контроля при условии их согласования с головной специализированной организацией и технадзором.

266. Границы допустимости РГГ и УЗК должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

267. Обязательному УЗК на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;

другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями конструкторской документации или ТНПА (ПТД).

УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

268. РГГ или УЗК на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений;

стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм в объеме:

для котлов с рабочим давлением свыше 4 МПа (40 бар) - не менее 40% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений;

для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 бар) и ниже - не менее 20% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа (100 бар) и свыше, - по всей длине соединений, а при недоступности контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10 МПа (100 бар), - не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненные каждым сварщиком, - на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения;

все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединений;

стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме ТНПА на изделие.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящем пункте сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

269. Обязательному РГГ подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК в соответствии с пунктом 267 настоящих Правил.

270. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов обязательному РГГ подлежат:

все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине соединений;

стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 20% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединений;

все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) - по всей длине соединений;

другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями ТНПА на изделие.

271. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на пяти участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В этом случае количество контролируемых соединений должно быть не менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля организации-изготовителя из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

272. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе) за период времени, прошедшего после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

273. С введением в действие новых ТНПА (СТБ ЕН) пункты 267 - 272 утрачивают силу. Объем контроля проводится в соответствии с вновь принятыми документами.

Глава 39

КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ ИЛИ ВИХРЕТОКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

274. Капиллярный, магнитопорошковый или вихретоковый контроль сварных соединений и изделий должен применяться для выявления поверхностных или подповерхностных дефектов. Указанные методы контроля должны проводиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку, согласованными с Госпромнадзором.

275. Границы допустимости капиллярного, магнитопорошкового и вихретокового контроля должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

Глава 40

КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ

276. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целях подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, ТНПА (ПТД).

277. Стилоскопированию подвергаются:

все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготовляться из легированной стали;

металл шва всех сварных соединений, которые согласно ТНПА должны выполняться легированным присадочным материалом;

сварочные материалы согласно требованиям пункта 196 настоящих Правил.

278. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госпромнадзором.

Глава 41

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

279. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

280. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методами и в объеме, установленными ТНПА.

Глава 42

КОНТРОЛЬ ПРОГОНКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ШАРА

281. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

282. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

283. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться ТНПА (ПТД).

Глава 43

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

И ИСПЫТАНИЯ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ

284. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и ТНПА на изделие.

Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных ТНПА, согласованными с Госпромнадзором.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся, если этого требует конструкторская документация, с целью подтверждения коррозийной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания, испытания на стойкость к межкристаллической коррозии и металлографические исследования выполняются согласно требованиям ТНПА в области технического нормирования и стандартизации.

285. Механические испытания проводятся:

при аттестации технологии сварки;

при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой;

при входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.

286. Металлографические исследования проводятся:

при аттестации технологии сварки;

при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений.

287. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударную вязкость.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений РГГ или УЗК в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8 МПа (80 бар) при расчетной температуре стенки не выше 450 град. C, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

288. Металлографические исследования не являются обязательными:

для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений в соответствии с ТНПА в объеме 100%;

для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

289. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, изготавливаемых из контрольных или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

Определение контрольного сварного образца дано в приложении 6.

290. С целью управления качеством производственного процесса и определением соответствия свойств сварных швов инструкции на технологический процесс сварки (WPS) выполняются контрольные сварные соединения с последующей оценкой их качества установленными методами неразрушающего контроля, механических испытаний, металлографических исследований, испытаниями на стойкость против межкристаллитной коррозии.

Контрольные сварные соединения должны быть однотипны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании, как правило, одновременно с контролируемым производственным соединением.

При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 при определении однотипности сварных соединений следует руководствоваться положениями раздела 8 СТБ ЕН 288-3.

291. Тип и количество контрольных сварных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также при необходимости для повторных испытаний.

Периодичность сварки контрольных сварных соединений и срок действия результатов испытаний устанавливаются ТНПА.

292. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на котлах.

293. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

два образца для испытаний на статическое растяжение;

два образца для испытаний на статический изгиб;

три образца для испытаний на ударный изгиб;

один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ТНПА (ПТД);

два образца для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 размеры и количество контрольных соединений должны соответствовать требованиям СТБ ЕН 288-3.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. (При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 60 мм допускается заменять испытанием на сплющивание).

Испытания на сплющивание проводятся в случаях, оговоренных в ТНПА (ПТД).

294. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

295. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

стыкового соединения пластин - для контроля швов обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;

стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;

углового или таврового соединения трубы с листом - для контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;

углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

296. Объем, методы неразрушающего контроля и испытаний контрольных сварных соединений устанавливаются ТНПА (ПТД).

Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

297. Для контроля производственных сварных стыковых соединений в соответствии с требованиями пунктов 285, 286 настоящих Правил должно быть сделано как минимум одно контрольное соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если ТНПА (ПТД) не предусмотрено увеличенное количество.

После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнить новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в установленных объемах.

При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и ежесменной проверкой качества наладки машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов.

298. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

299. При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 контрольные сварные соединения должны подвергаться методам контроля УЗК или РГГ по всей длине (периметру).

Глава 44

НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА

300. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, снижающими надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

301. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и ТНПА.

302. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества (допустимых дефектов) сварных соединений, приведенным в приложении 7.

Глава 45

ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

303. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:

все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;

элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;

котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления или монтажа.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.

     304.    Минимальное   значение   пробного   давления   Р    при

гидравлическом    испытании   для   котлов,   пароперегревателей   и

экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

     при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 бар):

     Р  = 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 бар);

     при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 бар):

     Р  = 1,25 Р, но не менее Р + 0,3 МПа (3 бар).

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по ТНПА, согласованным с Госпромнадзором.

Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечивало бы выявление максимального количества дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.

305. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

306. Организация-изготовитель обязана указывать в инструкции минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 и не выше 40 град. C. В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80 град. C в соответствии с рекомендацией головной специализированной организации.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать выпадения влаги на поверхность объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

307. При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в инструкции изготовителя котла, если такого указания в инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

308. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.

В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

309. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

310. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидравлических испытаний, утвержденной главным инженером организации.

311. Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:

в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного в пункте 304 настоящих Правил;

проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанных в пункте 304 настоящих Правил.

Глава 46

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

312. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, реконструкции, модернизации, модификации, технической диагностики, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

313. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.

314. Ремонтные работы должны выполняться в соответствии с пунктом 188 настоящих Правил квалифицированным персоналом.

315. Все недопустимые дефекты должны быть удалены механическим способом или способами термической резки (строжки) с последующей механической обработкой поверхности выборки. При этом должны обеспечиваться плавные переходы в местах выборок.

316. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются ТНПА. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

317. Полнота удаления дефектов должна быть оценена визуально и при наличии требований ТНПА с применением неразрушающего контроля.

Участки, подвергнутые ремонтным работам с помощью сварки, должны пройти неразрушающий контроль в соответствии с ТНПА.

318. Если ремонтные работы проводились после термообработки или гидравлических испытаний, эти операции следует повторить.

319. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

Глава 47

ПАСПОРТ И МАРКИРОВКА

320. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должен поставляться организацией-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы, приведенной в приложении 8.

К паспорту должна быть приложена инструкция, содержащая требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 .... »»