|
|
|
|
|
|
|
Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 27.12.2005 N 56 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"(текст документа по состоянию на январь 2010 года. Архив) обновление Стр. 2 41. При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотров и последующей установки на место. Порядок съема и установки этих устройств должен быть указан в руководстве по эксплуатации, инструкции по монтажу сосуда. 42. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных требованиями настоящих Правил, разработчиком конструкции сосуда в руководстве по эксплуатации должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. В случае невозможности (по конструктивным особенностям) проведения внутреннего осмотра сосуда последнее по согласованию с Госпромнадзором может быть заменено гидравлическим или пневматическим испытанием, осмотром в доступных местах и контролем толщины стенки ультразвуковым методом.
43. Толщины обечаек, днищ, опор с учетом прибавки для компенсации коррозии должны быть не менее: (D / 1000 + 2,5) мм - для изделий из углеродистых и низколегированных сталей (где D - внутренний диаметр обечайки, днища, опоры, в мм); 2,5 мм - для изделий из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. 44. Минимальные толщины обечаек и днищ емкостных, колонных, теплообменных кожухотрубчатых аппаратов должны приниматься согласно требованиям ТНПА. 45. Минимальная толщина стенок, позволяющая выдержать давление, должна рассчитываться с учетом, в частности: расчетных давлений, которые не должны быть меньше испытательного давления; расчетных температур, при которых сохраняется соответствующий запас прочности; максимальных напряжений и их концентраций, если это необходимо; факторов, связанных со свойствами материалов. 46. Конструкции внутренних устройств должны обеспечивать удаление из сосуда воздуха при заполнении его водой для проведения гидравлического испытания и воды - после гидравлического испытания. 47. Сосуды должны иметь бобышки или штуцера для наполнения и слива воды, а также удаления воздуха при гидравлическом испытании. 48. Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях. 49. На каждом сосуде должен быть предусмотрен вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное место. 50. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое положение в пространстве, должны иметь приспособления, предотвращающие их самоопрокидывание. 51. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры. 52. Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение. Взамен строповых устройств допускается использовать технологические штуцера и горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов. 53. Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации. 54. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть резьбовое контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда. Данное требование распространяется также и на привариваемые снаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы. Глава 8 ЛЮКИ, ЛЮЧКИ, КРЫШКИ 55. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. 56. Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности", но не вызывающие коррозии и накипи, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов при условии выполнения требования п. 42 настоящих Правил. 57. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки. 58. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее 325 x 400 мм. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм. 59. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания. Требования к устройству, расположению и обслуживанию смотровых окон в барокамерах определяются проектом и указываются в руководстве по эксплуатации, инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия организации-изготовителя. 60. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки. 61. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания. 62. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг. 63. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в пункте 58 настоящих Правил, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать. 64. На фланцевых соединениях должен быть крепеж, имеющий не менее 3 витков резьбы, выступающих после завинчивания гайки. Глава 9 ДНИЩА СОСУДОВ 65. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах. 66. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию с головной специализированной организацией. 67. Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533 "Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры". Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища. 68. Торосферические (коробовые) днища должны иметь: высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра; внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища; внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища. 69. Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром. 70. Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек. 71. Сферические неотбортованные днища должны: иметь радиус сферы не менее 0,85 D и не более D (D - внутренний диаметр днища); привариваться сварным швом со сплошным проваром. 72. В сварных выпуклых днищах, за исключением полусферических, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. 73. Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища. 74. Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45 град. По заключению головной специализированной организации центральный угол может быть увеличен до 60 град. 75. Основные размеры конических отбортованных и неотбортованных днищ должны соответствовать ТНПА. 76. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленные механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90 град. 77. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины S стенки отбортованного элемента должно быть не менее указанного в приложении 3. Глава 10 СВАРНЫЕ ШВЫ И ИХ РАСПОЛОЖЕНИЕ 78. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением. 79. Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек. 80. Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п. 81. Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором): в сосудах 1, 2, 3-й групп при диаметре отверстия более 275 мм; в сосудах 1, 2, 3-й групп из низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей с температурой стенки ниже -30 град. C без термообработки и ниже -40 град. C с термообработкой; в сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка. 82. Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа (25 бар) и при температуре более 300 град. C, и фланцев с обечайками и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа (16 бар) и при температуре более 300 град. C. Не допускается конструктивный зазор в этих сварных соединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. 83. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных соединениях допускается в случаях, предусмотренных КД, согласованной с Госпромнадзором.
84. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов, технических условий и других ТНПА. 85. Сварные швы должны располагаться в соответствии с требованиями ТНПА и настоящих Правил. 86. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов. 87. Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 бар) и при температуре стенки не выше 400 град. C, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%. 88. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией. 89. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм. 90. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, указанных в приложении 4, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм. 91. В горизонтальных сосудах на седловых опорах и подвесных вертикальных сосудах допускается местное перекрытие опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 пD, а при наличии подкладного листа - не более 0,5 пD, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. -------------------------------- п - греческая буква "пи" 92. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20 град. 93. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому. 94. При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что расчетная толщина литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее расчетной величины. 95. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос кромки должен выполняться со стороны основного слоя. 96. При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности. Глава 11 РАСПОЛОЖЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ В СТЕНКАХ СОСУДОВ 97. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться в соответствии с требованиями ТНПА и, как правило, вне сварных швов. 98. Допускается расположение отверстий: на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм; на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий; на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. 99. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,40 D (D - наружный диаметр днища). 100. Все отверстия для наполнения и опорожнения в закрытых криогенных сосудах, используемых для перевозки легковоспламеняющихся охлажденных сжиженных газов, должны быть снабжены по меньшей мере двумя взаимонезависимыми последовательно установленными запорными устройствами, из которых первое - запорный клапан, а второе - колпачок или аналогичное устройство. Глава 12 ТРЕБОВАНИЯ К ОПОРАМ 101. Основные размеры лап и стоек для вертикальных сосудов и размеры опор для горизонтальных сосудов должны соответствовать ТНПА. 102. Угол охвата седловой опоры должен быть не менее 120 град. 103. Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионностойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда. 104. При применении нестандартных опор, лап и стоек разработчик сосуда должен предусмотреть резьбовые отверстия под регулировочные (отжимные) винты с нагрузками, предусмотренными в стандартах на опоры, лапы и стойки. 105. При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять жесткой лишь одну седловую опору, остальные опоры - свободными. Указание об этом должно содержаться в технической документации. Раздел III МАТЕРИАЛЫ Глава 13 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 106. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температуры), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха. 107. Материалы, из которых изготавливаются сосуды, а также любые вещества, способные вступить в контакт с содержимым, не должны поддаваться воздействию содержимого или образовывать с ним вредные или опасные соединения. 108. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов должны применяться основные материалы, предусмотренные ТНПА, а также приведенные в приложении 5. 109. Применение материалов, указанных в приложении 5, для изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными в приложении 5, а также по другим стандартам и техническим условиям допускается по разрешению Госпромнадзора при условии, что качество и свойства материалов будут не ниже установленных стандартом и техническими условиями, и наличии положительных заключений головных специализированных организаций по сосудам и сварке.
110. Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд. 111. Применение плакированных и наплавленных материалов допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и плакирующего слоев указаны в ТНПА и приложении 5, а наплавочные материалы - в технических условиях, согласованных с головной специализированной организацией по сварке. 112. При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная и максимальная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов. 113. Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, при выборе материалов также необходимо учитывать: абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха; среднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, положительная; при этом категория углеродистых и низколегированных сталей должна быть не ниже рекомендуемых в приложении 7.
Глава 14 ОСОБЫЕ ТРЕБОВАНИЯ 114. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части коррозионной стойкости и нерастворимости (изменения свойств) в рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов допускается с разрешения Госпромнадзора на основании заключения головной специализированной организации по сосудам.
115. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации. Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда и экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются с головной специализированной организацией по сосудам. 116. Наполнители и связующие материалы, применяемые для изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки использования, которые указываются в сертификате на эти материалы. Глава 15 ТРЕБОВАНИЯ К КРЕПЕЖНЫМ ИЗДЕЛИЯМ 117. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НПД. 118. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность. 119. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено ТНПА. 120. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке. 121. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется ТНПА. Глава 16 ПОСТАВКА ПОЛУФАБРИКАТОВ (ЗАГОТОВОК), РАСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ 122. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами поставщиков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката в организации-изготовителе. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки организация - изготовитель сосуда (ремонтная, монтажная организация) должна провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала. 123. Методы и объемы контроля основных материалов должны определяться на основании стандартов и технических условий. 124. Выбор сварочных материалов должен производиться в соответствии с требованиями к производственной сварной конструкции сосуда и ее спецификой, с учетом типа сварного соединения, положения при сварке, требований к качеству сварных соединений и т.п. 125. Сварочные материалы, флюсы и защитные газы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих ТНПА и сопровождаться сертификатом организации-изготовителя. 126. Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией по сварке. 127. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается главным инженером организации после подтверждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключения головной специализированной организации по сварке. 128. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по стандартам или техническим условиям, согласованным с головной организацией, при условии контроля шва по всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией. 129. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в нормативно-производственной документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им равноценным). 130. Плакированные и наплавленные листы, а также поковки с наплавкой должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными с головной специализированной организацией. 131. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 бар), должны подвергаться полистному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать ТНПА. 132. Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности сцепления слоев в других случаях устанавливается нормативно-производственной документацией на сосуд. 133. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 бар), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать ТНПА. 134. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 бар) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. 135. Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать ТНПА. 136. Стальные отливки должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок должна проводиться после термообработки. 137. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически обработанными. Раздел IV ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ Глава 17 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 138. Вновь изготавливаемые сосуды и их элементы должны соответствовать требованиям действующих на момент изготовления ТНПА. Требования стандартов СТБ ЕН, СТБ ИСО обязательны при указании в контракте, стандарте или технических условиях на продукцию. 139. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и их элементов, а также опытные образцы технических устройств должны выполняться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, специалистами и персоналом, необходимыми для качественного выполнения работ. 140. Организация-изготовитель, а также организация, выполняющая монтаж (с применением сварки), ремонт, неразрушающий контроль и / или техническое диагностирование технических устройств или элементов сосудов, работающих под давлением, обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. 141. Контроль качества сварки, основного металла и сварных соединений включает: проверку аттестации персонала; проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; контроль качества основных материалов; контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии; операционный контроль технологии сварки и термической обработки; неразрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; разрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; контроль исправления дефектов; гидравлические (пневматические) испытания. 142. Виды и объем контроля определяются в соответствии с требованиями ТНПА на изделия и сварку и указываются в сборочных чертежах сосудов, в инструкции по сварке и технологическим процессам на их изготовление. 143. Опытные образцы технических устройств подлежат испытаниям для оценки уровня промышленной безопасности и надежности конструкций на их соответствие требованиям ТНПА. 144. Порядок проведения испытаний устанавливается ТНПА и согласовывается Госпромнадзором.
145. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с требованиями ТНПА, настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке. 146. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей. 147. Организация управления производственными процессами, которая включает отдельные процессы, такие как сварка, штамповка и термообработка, должны быть четко определены изготовителем и документально оформлены до начала производства. 148. Производственное оборудование должно соответствовать задачам производства. 149. Качество сварочных работ должно соответствовать СТБ ИСО 3834-3 (Требования к качеству сварки металлов плавлением. Типовые требования). 150. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции, монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА. 151. Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции сосуда, согласовывается с головной специализированной организацией по сосудам. 152. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные: марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионностойкого слоев); номер партии - плавки; номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали); клеймо технического контроля. Маркировка должна находиться на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромки. 153. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после их зачистки толщина стенки будет менее допускаемой по расчету, с учетом прибавки на коррозию. 154. Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки. 155. Предельные отклонения размеров, если в чертежах или производственно-технической документации не указаны более жесткие требования, должны быть: для механически обрабатываемых поверхностей отверстий - Н14, валов - h14, остальных - +/-IT14/2; для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с приложением 7. 156. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и стандартов на сварные швы. 157. Сварщик должен приступить к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке. 158. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами. 159. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям: отклонение по длине не более +/-0,3% номинальной длины, но не более +/-75 мм; отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м. При этом местная непрямолинейность не учитывается: в местах сварных швов;  |  |
|
|
|