|
|
|
|
|
|
|
Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 27.12.2005 N 56 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"(текст документа по состоянию на январь 2010 года. Архив) обновление Стр. 3 в зоне вварки штуцеров и люков в корпус; в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов; отклонение от прямолинейности корпуса (без днища) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки. 160. Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств. 161. Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионно-стойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва. 162. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса необходимо нанести несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте. 163. Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90 град. должны быть предусмотрены у изолируемых колонных сосудов две пары приспособлений, а у неизолируемых - две пары рисок. 164. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности "шип-паз" или "выступ-впадина", для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними. Глава 18 ДОПУСКИ 165. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +/-1% номинального диаметра. 166. Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам: в сечении, где отсутствуют штуцера и люки: 2 x (D - D ) max min a = ----------------- x 100%; (1) D + D max min в сечении, где имеются штуцера и люки: 2 x (D - D - 0,02 x d) max min a = ---------------------------- x 100%, (2) D + D max min -------------------------------- а - греческая буква "альфа" где D , D - соответственно наибольший и наименьший наружные max min (внутренние) диаметры сосуда, мм; d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм. Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5% (1,5% для е/D < 0,01), а при отношении толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и более допускается увеличить до 1,0% (1,0% для е/D >= 0,01). Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%. 167. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более соответствующих величин, указанных в приложении 8 для элементов сосудов (рисунок 1). 168. Смещение кромок b листов (рисунок 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1S, но не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в приложении 8. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. 169. Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать величин, указанных в приложении 8. 170. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в приложении 8. 171. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям ТНПА. Раздел V СВАРКА. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА Глава 19 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 172. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте, реконструкции применяемая сварка сосудов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями ТНПА на изготовление сосудов, утвержденных инструкций, технологической документации. 173. Сварные соединения изготавливаемых сосудов должны соответствовать СТБ ЕН 1708-1 (Сварка. Соединения сварные стальных деталей. Часть 1. Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений сосудов и оборудования, работающих под давлением). 174. В случае применения сварных соединений с нестандартными конструктивными элементами и размерами все необходимые требования должны приводиться в проектно-конструкторской документации и квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки (далее - WPS). 175. Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. 176. Для выполнения сварки должно применяться исправное сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров режима сварки, регламентируемых WPS. 177. Сварочное оборудование должно быть оснащено приборами (устройствами) для измерения параметров режима сварки, а показания приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность значений параметров режимов сварки. 178. Соответствие технических характеристик сварочного и вспомогательного оборудования требованиям паспортов, технических условий, нормам техники безопасности должно периодически подтверждаться соответствующими проверками и измерениями. 179. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается руководством организации по согласованию с головной научно-исследовательской организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и разрешения Госпромнадзора.
180. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом. Глава 20 ПЕРСОНАЛ 181. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Республики Беларусь или Европейскими стандартами СТБ ЕН 287-1 (Квалификация сварщиков. Сварка плавлением сталей), СТБ ЕН 1418 (Квалификация операторов установок сварки плавлением и наладчиков установок контактной сварки), и имеющие соответствующее квалификационное удостоверение (сертификат). Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. 182. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (монтажной или ремонтной) к сварке сосудов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения (сертификата) должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки контрольного пробного сварного соединения, максимально приближенного к условиям и технологическим особенностям производства. Конструкцию контрольных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества устанавливает руководитель сварочных работ. 183. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста сварочного производства (руководитель сварочных работ), имеющего уровень квалификации 2, 3 или 4-го уровня в соответствии с СТБ 1355-2002 "Требования к персоналу, руководящему сварочными работами. Задачи и ответственность" или СТБ ЕН 719 "Требования к персоналу надзора сварочного производства за обеспечением качества сварочной продукции" и прошедшего проверку знаний настоящих Правил.
Глава 21 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 184. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом организации-изготовителя. 185. Типы, марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям технологических инструкций на сварку. 186. Сварочные материалы должны обозначаться по соответствующему стандарту. 187. Сварочные материалы должны быть проконтролированы: каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства и на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.); каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства; каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, путем спектрального анализа. 188. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение, перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки согласно требованиям, рекомендованным изготовителем (поставщиком). Глава 22 ПОДГОТОВКА И СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ 189. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в КД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). 190. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА. 191. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями проектно-конструкторской документации, квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки (WPS) и ТНПА. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного сосуда. 192. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного сосуда с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом. Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле сосуда. 193. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях и температуре металла в зоне сварки не менее +5 град. C. 194. При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже +5 град. C должна производиться в соответствии с ТНПА и по технологии, согласованной с Госпромнадзором.
195. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы. 196. Высота символов не должна быть меньше 5 мм. 197. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия. 198. Клеймо наносится на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика, выполняющего швы с наружной стороны, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения сосуда выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в выполнении сварных швов. 199. У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками. 200. Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской или электрографом, и указывается в паспорте сосуда. Глава 23 КВАЛИФИКАЦИЯ (АТТЕСТАЦИЯ) ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ 201. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении), монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами. 202. Квалификация (аттестация) технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную. 203. Исследовательская квалификация (аттестация) производится головной научно-исследовательской организацией по сварке или организацией (совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к внедрению новой, ранее не применявшейся и не квалифицированной (аттестованной) технологии сварки, а также при использовании для изготовления сосудов с применением сварочных процессов новых основных и сварочных материалов, экспериментальных, нетиповых сварочных установок или оборудования и т.п. Решение о необходимости проведения исследовательской квалификации (аттестации) технологии сварки принимается Госпромнадзором.
204. Производственная аттестация проводится каждой организацией на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации. 205. Исследовательская квалификация (аттестация) технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчета при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.). 206. Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида, назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже: механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния, временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения; длительная прочность, пластичность и ползучесть; циклическая прочность; критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки; стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре; интенсивность окисления в рабочей среде; отсутствие недопустимых дефектов; стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса); другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений. 207. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госпромнадзором на основании заключения и рекомендаций для ее практического применения головной научно-исследовательской организации по сварке.
208. Производственная квалификация (аттестация) технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью оценки и подтверждения соответствия технологической подготовки сварочного производства установленным настоящими Правилами и ТНПА требованиям к уровню качества сварных соединений. 209. Производственная квалификация (аттестация) должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых данной организацией. 210. Определение однотипности сварных соединений приведено в пункте 299 настоящих Правил и СТБ ЕН 288-3 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки сталей на основе испытаний" (далее - СТБ ЕН 288-3).
211. Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии на производственные сварные конструкции устанавливаются СТБ ЕН 288-3 или СТБ ЕН 288-8 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки на основе испытаний перед началом производства". 212. Дополнительный объем квалификационных испытаний для сосудов, работающих под давлением, устанавливается в ТНПА. 213. Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологический процесс сварки (рWPS) в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к инструкции дуговой сварки с учетом способа квалификации". 214. Предварительная инструкция служит основой при сварке и испытаниях образцов или сварных изделий в процессе квалификации технологии сварки соответствующим способом. 215. При положительных результатах испытаний технология сварки признается прошедшей квалификацию, а предварительная инструкция по сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки. 216. Приложением к WPS оформляется отчет о квалификации технологического процесса сварки (WPАR), документ, содержащий основные параметры сварки контрольного сварного соединения, а также результаты его испытаний. 217. Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, организация должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке. 218. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию, выдается Госпромнадзором на основании заключения головной научно-исследовательской организации по сварке.
219. Срок действия результатов квалификации технологии сварки устанавливается Госпромнадзором.
220. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация должны приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную аттестацию. 221. Госпромнадзор в случае, указанном в пункте 220 настоящих Правил, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ, вправе обязать организацию-изготовитель, монтажную или ремонтную организации провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке.
Глава 24 КОНТРОЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 222. С целью управления качеством производственного процесса и определением соответствия свойств сварных швов инструкции на технологический процесс сварки (WPS) выполняются контрольные сварные соединения с последующей оценкой их качества установленными методами неразрушающего контроля, механических испытаний, металлографических исследований, испытаниями на стойкость против межкристаллитной коррозии и т.д. 223. Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов. 224. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные сварные соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются ТНПА и КД на изготовление этих сосудов. 225. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия. 226. Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений. 227. Тип и количество контрольных сварных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также при необходимости для повторных испытаний. 228. Периодичность сварки контрольных сварных соединений и срок действия результатов испытаний устанавливается ТНПА. 229. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах. 230. Размеры контрольных соединений должны соответствовать требованиям СТБ ЕН 288-3. 231. Объем, методы неразрушающего контроля и испытаний устанавливаются ТНПА. 232. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования. 233. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине. 234. Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине. Глава 25 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 235. Термическая обработка элементов сосудов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.). 236. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку в учреждениях образования или курсах, специально создаваемых предприятиями по разрешению (лицензии) Госпромнадзора и по согласованной с технадзором программе, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение) на право производства работ.
237. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой. 238. Необходимость термообработки устанавливается ТНПА и зависит от класса или группы сталей, способа их изготовления, типоразмеров, конструктивных особенностей и характеристик, условий эксплуатации и рабочих сред. 239. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если: толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых; номинальная толщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле S = 0,009 x (D + 1200), где D - минимальный внутренний диаметр в мм (данные требования не распространяются на отбортованные рубашки); они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание; днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре окончания штамповки (вальцовки) ниже 700 град. C; днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготавливаются холодной штамповкой или холодным фланжированием. 240. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05. 241. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки. 242. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса устанавливается в ТНПА. 243. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться термообработке. 244. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 град. C, термическая обработка не требуется. Примечание. Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. 245. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по ТНПА и указываются в техническом проекте. 246. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной с головной специализированной организацией по сварке. 247. При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована с головной специализированной организацией по сосудам. 248. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки. 249. Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд (элемент). 250. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих Правил и ТНПА. 251. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. 252. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий должны регистрироваться самопишущими приборами. 253. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с требованиями пункта 239 настоящих Правил допускается вместо термической обработки применять другие методы, предусмотренные в ТНПА, согласованных с Госпромнадзором.
Раздел VI КОНТРОЛЬ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Глава 26 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 254. Организация-изготовитель, а также организация, выполняющая монтаж (с применением сварки), ремонт, неразрушающий контроль и (или) техническое диагностирование технических устройств или элементов сосудов, работающих под давлением, обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. 255. Контроль качества основного металла и сварных соединений включает: проверку аттестации персонала; проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; контроль качества основных материалов; контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии; операционный контроль технологии сварки; неразрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; разрушающий контроль качества основного металла и сварных соединений; контроль исправления дефектов; гидравлические (пневматические) испытания. 256. Виды и объем контроля определяются в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА на изделия и сварку и указываются в сборочных чертежах сосудов, в инструкции по сварке и технологическом процессе на их изготовление. 257. Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды согласно приложению 9.  |  |
|
|
|