|
|
|
|
|
|
|
Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 25.01.2007 N 6 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"(текст документа по состоянию на январь 2010 года. Архив) обновление Стр. 4 во всех других случаях, для которых в конструкторской документации или ТНПА (ТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки дополнительной. 201. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения) определяются ТНПА (ТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката. 202. Если заданный уровень механических свойств изготовленной детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 200 настоящих Правил, решается на основании заключения головной специализированной организации. 203. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ТНПА (ТД) на сварку. 204. При основной термической обработке деталей всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее деформации. 205. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При местной термообработке должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба. 206. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается ТНПА (ТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине. 207. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град. C должны регистрироваться самопишущими приборами. Глава 25 КОНТРОЛЬ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 208. Организации: изготовитель, монтажная или ремонтная обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил. Система контроля качества продукции должна включать: проверку уровня квалификации персонала; проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; контроль качества основных материалов; контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии; операционный контроль технологии сварки; неразрушающий контроль качества сварных соединений; разрушающий контроль качества сварных соединений; контроль за исправлением дефектов; гидравлические испытания.
209. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 9. 210. Кроме методов неразрушающего контроля, указанных в пункте 209, могут применяться другие виды (методы) неразрушающего контроля: спектральный анализ (стилоскопирование); измерение твердости; радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госпромнадзором);
абзац исключен. - Постановление МЧС от 16.04.2008 N 31; прогонка металлического шара; акустическая эмиссия; пассивный феррозондовый; магнитография; метод шумов Баркгаузена; металлографические исследования (метод реплик); определение содержания в металле шва ферритной фазы в соответствии с ТНПА на метод контроля и в объеме, предусмотренном ТНПА на изделие и сварку. 211. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА. 212. В процессе выполнения работ персоналом организации (изготовителя, монтажной или ремонтной) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов. При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА, ТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ТД. 213. Последовательность контроля разными методами должна соответствовать требованиям ТНПА (ТД). Визуальный и визуально-оптический контроль, а также стилоскопирование и измерение твердости должны предшествовать контролю другими методами. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия выше 450 град. C, термической обработкой, деформированием и наклепом металла. 214. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять лаборатория, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и имеющая аттестат аккредитации, выданный Национальным органом по аккредитации Республики Беларусь (далее - орган по аккредитации) на основании положительного решения совета уполномоченного органа по аккредитации поверочных и испытательных лабораторий. 215. Область аккредитации лаборатории, выполняющей неразрушающий контроль, должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения соответствующих ТНПА при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании). 216. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем контроля устанавливаются ТНПА (ТД) на изделие. 217. К неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 9, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ ЕН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования". Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в соответствии с применяемыми ТНПА, должен быть не ниже 2-го по СТБ ЕН 473. 218. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев. 219. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах). 220. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с требованиями Госпромнадзора.
221. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю. 222. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с Госпромнадзором в случае массового изготовления трубопроводов и их деталей, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
223. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТД на изделие и сварку. 224. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами согласно приложению 10 и ТНПА на изделие и сварку. Глава 26 ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ, ДОПУСКИ 225. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА (ТД), а также конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в том числе: отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению деталей; поверхностных трещин всех видов и направлений; дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений). 226. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм. 227. Визуальный и визуально-оптический контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной стороны по всей протяженности в соответствии с ТНПА (ТД). В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны. 228. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и визуально-оптическом контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами. 229. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в ТНПА и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами в пункте 230. Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ТД. 230. В цилиндрических и конических деталях, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения: по диаметру - не более +/-1% номинального наружного или внутреннего диаметра; по овальности поперечного сечения - не более 1%, вычисленной по формуле, приведенной в пункте 48 настоящих Правил; от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части детали, а также на любом участке длиной 5 м; местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения; глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие, а при отсутствии ТНПА должны обосновываться расчетом на прочность. 231. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей трубопроводов не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие. 232. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, приведенных в приложении 11. Смещение (несовпадение) кромок деталей с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими ТНПА. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва. 233. Требования, указанные в пункте 232, не являются обязательными для сварных соединений деталей с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями пункта 51 настоящих Правил. 234. При смещении кромок свариваемых деталей в пределах норм, указанных в пунктах 232, 233 настоящих Правил, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой. 235. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой выборочно из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ТД. Глава 27 РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ 236. Методы контроля РГГ и УЗК должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений). 237. Выбор метода контроля (ультразвуковая дефектоскопия или радиография) для сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях. 238. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку, согласованным с Госпромнадзором.
239. Обязательному УЗК в трубопроводах и их деталях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат: все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей; сварные соединения, УЗК которых предусмотрен ТНПА на сварку. Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы). УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара). 240. УЗК или РГГ в трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат: продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий и их деталей - по всей длине соединений; поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений; поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку; поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку; угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений; угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых деталей труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения, устанавливаемые ТНПА на сварку. Требования к контролю сварных стыковых соединений деталей трубопроводов, расположенных под углом менее 60 град. к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соединениям. Для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные. Обязательному контролю методом РГГ или УЗК подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода. 241. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов для трубопроводов III категории должны подвергаться контролю УЗК или РГГ в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пункте 240 настоящих Правил. 242. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов для трубопроводов IV категории должны подвергаться контролю УЗК или РГГ в удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков по сравнению с нормами, установленными в пункте 240 настоящих Правил. 243. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения деталей из стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательному контролю методом РГГ или УЗК подлежат: стыковые сварные соединения трубопроводов и их деталей, за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине соединения; стыковые сварные соединения литых деталей, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения; угловые соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения; другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями ТНПА на сварку. 244. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов. При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев. При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией. 245. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 град. C без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений РГГ или УЗК. 246. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены РГГ или УЗК по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка, включая и зону термического влияния сварки, должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля. 247. При невозможности осуществления УЗК или РГГ из-за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб с внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госпромнадзором.
248. Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров с условным проходом 250 и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на трубопроводе. В этом случае контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти. При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа сварных соединений наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля. 249. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом. 250. Разрешается замена методов контроля РГГ или УЗК другими методами контроля при наличии заключения головной специализированной организации о возможности замены применяемого метода контроля и согласования с Госпромнадзором.
Глава 28 КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ 251. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми рабочей документацией, ТНПА с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий. 252. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должен проводиться в соответствии с ТНПА и методиками контроля, согласованными с Госпромнадзором.
253. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться ТНПА. Глава 29 СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ 254. Спектральный анализ проводится с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям ТНПА. 255. Спектральному анализу подвергаются: все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали; металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно ТНПА должны выполняться легированным присадочным материалом; сварочные материалы - согласно пункту 166 настоящих Правил. Глава 30 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ 256. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. 257. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными ТНПА. Глава 31 МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ИСПЫТАНИЯ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ 258. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и ТНПА на изделие. Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при квалификации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных ТНПА, согласованными с Госпромнадзором.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей. Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии, механические испытания, металлографические исследования выполняются согласно ТНПА. 259. Механические испытания проводятся при: квалификации технологии сварки; контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой; входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке. 260. Металлографические исследования проводятся при: квалификации технологии сварки; контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки); контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений. 261. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и ударную вязкость. Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в 100-процентном объеме. Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений трубопроводов II, III и IV категории и их деталей, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм. Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 6. 262. Металлографические исследования не являются обязательными для: сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в 100-процентном объеме; сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов. 263. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных <1> или производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия. -------------------------------- <1> Определение контрольного сварного соединения изложено в приложении 8. 264. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения при температурных режимах, установленных ТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения. 265. Контрольные сварные соединения выполняются в виде: стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов; углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений. 266. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика. 267. Количество контрольных соединений, контролируемых согласно требованиям пунктов 259, 260 настоящих Правил, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если ТНПА не предусмотрено большее количество контрольных соединений. После более чем 3-месячного перерыва в работе сварщика следует выполнять новое контрольное сварное соединение. При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - не менее двух в каждом рабочем цикле. При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов. 268. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта испытываемых образцов. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять: два образца - для испытаний на статическое растяжение; два образца - для испытаний на статический изгиб; три образца - для испытаний на ударную вязкость; один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ТНПА; два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии. Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб с наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в ТНПА. 269. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не соответствующие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной. В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований. Глава 32 НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА 270. Организация-изготовитель должна применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность, за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации. 271. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и ТНПА. 272. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений согласно приложению 10. Глава 33 ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ 273. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их деталей, а также всех сварных и других соединений подлежат: все детали трубопроводов (их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались контролю в объеме 100% - методами контроля РГГ, УЗК или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии);  |  |
|
|
|