|
|
|
|
|
|
|
Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 29.11.1999 N 148 "Об утверждении выпусков 4, 10, 22, 24, 25, 26, 31(33), 43(46)-го Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС)"(текст документа по состоянию на январь 2010 года. Архив) обновление Стр. 38 Характеристика работ. Изготовление и ремонт трубопроводов и кольцевых коллекторов особо сложной конфигурации из труб диаметром от 50 мм и выше, трубопроводов любых диаметров и конфигураций из титановых сплавов и других материалов на трубогибочных станках с программным управлением с доводкой по ТУ. Изготовление под давлением 350 - 400 атм трубопроводов, укомплектованных различной арматурой (компенсаторами, штуцерами, накладными кольцами, фланцами), с кривыми, лежащими в различных плоскостях, и неограниченным количеством радиусов, изгибов, имеющих сложные и неудобные для изготовления конфигурации, особо сложных шаблонов и эталонов трубопроводов диаметром 50 мм и выше по чертежам и схемам с подгонкой по макету в труднодоступных местах. Подгонка по месту арматуры с обеспечением соосности, плоскостности и перпендикулярности согласно техническим условиям. Проведение ремонта сложных узлов и агрегатов, требующих большой правки и выгибания. Должен знать: назначение трубопроводов, схемы их расположения и условия работы на различных объектах; технические требования, предъявляемые к изготовлению и ремонту трубопроводов; условия работы различных узлов трубопроводов; конструкцию, наладку и правила эксплуатации различных трубогибочных станков с программным управлением и технологической оснасткой к ним; правила вычерчивания различных компоновочных схем с вычислением разверток и дополнительных размеров; технологию и правила проведения пневмогидроиспытаний трубопроводов и арматуры особо сложной конструкции; способы предотвращения коррозии металлов и сплавов; мерительный инструмент. Примеры работ. 1. Коллекторы кольцевые сложной конструкции - полное изготовление и испытание. 2. Трубопроводы - прокачка маслом после выполнения ремонтных работ. 3. Трубопроводы гидравлической и масляной систем - сложный ремонт (отжиг, выправка, удлинение трубок, замена трубок по шаблону и по месту). 4. Трубопроводы гидросистемы высокого давления и сложной конфигурации - изготовление, испытание и ремонт. 5. Трубопроводы различных систем сложной конфигурации - изготовление с подгонкой на изделии. 6. Трубопроводы эталонные сложной конструкции - полное изготовление. § 185. СЛЕСАРЬ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И РЕМОНТУ ТРУБОПРОВОДОВ 6-й разряд Характеристика работ. Изготовление трубопроводов сложной конфигурации для опытных и криогенных систем изделий, особо сложных шаблонов и эталонов трубопроводов с повышенными требованиями к точности, чистоте и работающих в высокоагрессивных средах. Ремонт трубопроводов высокого давления (свыше 50 кг/куб.см) с восстановлением притиркой конусных поверхностей ниппелей и штуцеров, с последующей проверкой их прилегания по краске специальными калибрами. Изготовление и ремонт особо сложных трубопроводов с помощью легкоплавких наполнителей. Должен знать: технологию изготовления и ремонта трубопроводов, работающих с агрессивными средами и под высоким давлением; основные сведения по криогенной технике; особенности испытания трубопроводов под большим давлением; сертификационные требования к изделиям. Примеры работ. 1. Коллекторы особо сложной конфигурации опытных систем - изготовление. 2. Трубопроводы - гидроиспытание высоким давлением. 3. Трубопроводы криогенных систем летательных аппаратов - изготовление и ремонт. § 186. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ 2-й разряд Характеристика работ. Ремонт деталей несложной конструкции. Выполнение слесарных работ по 12 - 14-му квалитетам. Устранение забоин, рисок, коррозии с деталей и узлов зачисткой. Грубая шабровка фланцев. Сверление отверстия дрелью. Соединение несложных деталей болтами и винтами. Пломбирование и клеймение деталей двигателя. Транспортировка деталей с использованием простых механизмов. Пользование простым контрольно-измерительным инструментом. Смазка и промывка деталей. Выполнение вспомогательных работ при ремонте узлов. Должен знать: условия работы ремонтируемых деталей; технологию ремонта несложных деталей и узлов двигателя; правила чтения чертежей; основные сведения о системе допусков и посадок, классификацию шероховатости поверхностей; основные сведения о физических свойствах металлов, сплавов и неметаллических материалов, применяемых при ремонте; виды коррозии и методы защиты металлов от нее; технологические операции слесарных работ; назначение основного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и правила пользования им; правила транспортировки узлов и деталей; технологию консервации, промывки, обезжиривания деталей. Примеры работ. 1. Башмаки сопловых аппаратов - зачистка забоин и выработки с последующим полированием. 2. Детали двигателя - сверление отверстий по разметке, кондуктору. 3. Детали двигателя крепежные - очистка деталей от нагара. 4. Детали плоские - шабровка с точностью прилегания плоскостей до двух точек на 1 кв.см. 5. Дефлекторы цилиндров - ремонт. 6. Корпусы компрессоров ТРД задние - зачистка рисок, забоин, коррозии. 7. Поршни двигателя - установление рисок, забоин, вмятин с последующим полированием. 8. Прокладки несложные - изготовление из паранита. § 187. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ 3-й разряд Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов и механизмов средней сложности. Выполнение слесарных работ по 11 - 12-му квалитетам (по 4-му классу точности) и 4 - 5-му классам шероховатости поверхностей. Определение комплектности и качественного состояния ремонтируемых деталей и узлов (внешним осмотром и при помощи мерительного инструмента). Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек, пришабривание плоскостей. Разделка швов и подготовка деталей к сварке. Простая разметка под сверление отверстий после заварки дефектного резьбового отверстия и нарезание новой резьбы. Ремонт сложных узлов и механизмов под руководством слесаря более высокой квалификации. Заправка слесарного инструмента, работа на сверлильных станках и приспособлениях. Должен знать: конструкцию и технологию ремонта деталей и узлов средней сложности; систему допусков и посадок, классификацию чистоты обработки деталей и обозначение их на чертежах; технологические операции слесарных работ, приемы и методы слесарной обработки и ремонта деталей и узлов; конструкцию слесарного инструмента, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента, применяемого при ремонте; технологические особенности и правила обращения с деталями: металлокерамическими, алюмографитированными, талькированными, резиновыми; порядок устранения несложных неисправностей на используемом инструменте и оборудовании; марки и свойства абразивных материалов, притирочных паст; виды прокладок, их назначение; материалы, применяемые для прокладок, их свойства; антикоррозийные покрытия, влияние механических повреждений и коррозии на прочность деталей; порядок оформления технологической документации; приемы клепальных работ, связанные с ремонтом узлов двигателя; контроль деталей визуальным осмотром и контрольно-измерительным инструментом; основные сведения о пайке и сварке материалов. Примеры работ. 1. Аппараты сопловые, реактивное сопло, кожухи трансмиссии, задний, средний и передний корпусы компрессора ТРД - зачистка наклепа выработки, устранение забоин, зачистка плоскостей с последующей проверкой плоскостей лекальной линейкой. 2. Кожухи и обтекатели двигателей - выправление стенок от вмятин. 3. Кожухи сопла ТРД - устранение вмятин рихтовкой. 4. Корпусы валов турбин - устранение заедания плавающих втулок. 5. Корпусы и крышки двигателей - притирка фланцев на притирочной плите. 6. Корпусы, картеры, коробки приводов двигателей - постановка новых шпилек различного ремонтного размера и ступенчатых шпилек и штифтов. 7. Сопла реактивные ТРД - сверление отверстий и нарезка резьбы после заварки ее дефектов, постановка термоизоляционного кожуха на заклепках. 8. Трубы жаровые ТРД - засверловка концов трещин, зачистка сварных швов с последующей полировкой. 9. Трубы отвода воздуха - зачистка выработки с полировкой. 10. Цилиндры двигателей - зачистка и запиловка ребер охлаждения. § 188. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ 4-й разряд Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов механизмов сложной конструкции в соответствии с технологией ремонта. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по 9 - 10-му квалитетам (по 3-му классу точности) и 6 - 7-му классам шероховатости поверхностей. Подгонка сложных деталей и узлов путем шабровки и притирки. Подбор и регулировка сцепления шестеренчатых пар. Замена и развертывание втулок. Удаление дефектных шпилек и штифтов на ответственных узлах путем высверливания или вытравливания. Сложная разметка под сверление отверстий на узлах двигателей. Испытание отремонтированных узлов. Замена лопаток компрессора. Определение класса шероховатости поверхностей непосредственно на деталях. Выбор рациональных методов и порядка ремонта поверхностей деталей. Подбор необходимого слесарного и измерительного инструмента для выполнения заданной работы. Настройка измерительного инструмента и приборов. Оформление технической и технологической документации на ремонт двигателя. Должен знать: основные понятия о конструкции и принципе работы ремонтируемого двигателя; технологию ремонта деталей и узлов двигателя; повторяющиеся дефекты деталей и узлов и методы их устранения; методы и способы обработки поверхностей деталей для получения требуемого параметра шероховатости (класса чистоты); правила подбора шестеренчатых пар; основные способы обработки металлов, сплавов и неметаллических материалов; смазочные материалы; термическую обработку стали, алюминиевых и магниевых сплавов; причины появления коррозии; методы оценки качественного состояния деталей и узлов, прошедших ремонт; схему и конструкцию стендов для испытания узлов; конструкцию микрометрического инструмента, применяемого при ремонте, и определение его исправности; правила подготовки деталей и узлов к сварке и обработка их после сварки; способы предупреждения и устранения внутренних напряжений и деформаций; состав припоев, применяемых при сварке; сведения о магнитном и люминесцентном контроле деталей; сложные чертежи ремонтируемых узлов, агрегатов и деталей. Примеры работ. 1. Картеры двигателей - вытравливание и высверливание дефектных шпилек и штифтов. 2. Коробки приводов двигателей - зачистка посадочных мест под подшипники, прокачка каналов и гидроиспытание. 3. Корпусы задние компрессоров ТРД - устранение забоин, вмятин на входной и выходной кромках спрямляющих лопаток с замером хорды; замена штифтов крепления лопаток или лабиринта; развертывание отверстий под прецизионные болты и подбор призонных болтов ремонтного размера. 4. Корпусы центральных приводов ТРД - запрессовка стакана в корпус. 5. Передачи шестеренчатые двигателей - замена шестеренчатой конической пары с проверкой контактов и регулировкой зазоров в сцеплении. 6. Роторы турбин и компрессоров - зачистка рисок, забоин и коррозии на опорных цапфах с последующим замером диаметров под посадку подшипников. 7. Трубопроводы двигателя - ремонт и гидроиспытание под давлением. 8. Трубы жаровые ТРД - замена завихрителя, рихтовка и выверка жаровой трубы на приспособлении. 9. Узлы двигателей - постановка новой футорки. 10. Цилиндры двигателей - запрессовка новой направляющей втулки, притирка клапанов. 11. Шатуны двигателей - запрессовка, развертывание и выпрессовка. § 189. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ 5-й разряд Характеристика работ. Ремонт деталей и узлов особо сложной конструкции. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по 6 - 7-му квалитетам (по 2-му классу точности) и 8 - 9-му параметрам шероховатости поверхностей. Замена лопаток ротора турбины с подбором их по весовому моменту. Подгонка деталей и узлов в соответствии с требуемыми допусками. Обработка деталей специальным режущим инструментом, абразивными камнями, наждачным порошком, пастой ГОИ. Испытание отремонтированных узлов на установках с проверкой и регулировкой соответствующих параметров: давление, обороты, температура, виброперегрузки, расход жидкости. Настройка специальных кондукторов, установок, приспособлений, мерительного микронного инструмента. Выявление дефектов на деталях, узлах двигателя. Предупреждение и устранение возможных дефектов при ремонте узлов двигателя. Пользование сложными подъемно-транспортными механизмами. Замена агрегатов на двигателях. Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых двигателей, температурные и динамические нагрузки их деталей и узлов; технические условия на ремонт деталей и узлов ремонтируемых двигателей; конструктивные изменения деталей и узлов двигателя по сериям и внутри серии; конструкцию применяемого точного слесарного, сборочного, контрольно-измерительного инструмента; лабораторные методы измерений и контроля; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента; авиационные материалы, их состав, структуру, физические, механические и технологические свойства; технические условия на шлифовку и полировку деталей; дефекты сварных швов и способы их выявления; применяемые виды сварки в зависимости от свариваемых деталей; правила выбора термообработки, принципиальные и монтажные схемы, конструкцию установок и приспособлений, применяемых на участке ремонта; резьбы, допуски и зазоры в сочленяемых деталях и узлах ремонтируемого двигателя; возможные неисправности и методы их устранения; основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа. Примеры работ. 1. Валы винтов - замена втулок и гидроиспытание. 2. Валы коленчатые поршневых двигателей - замена трубы в передней части коленчатого вала, замена втулок демпферных противовесов и втулок щек вала. 3. Корпусы задние компрессоров ТРД - постановка направляющей лопатки восьмой ступени и лабиринта взамен забракованных. 4. Корпусы задние компрессоров - шабровка фланцев. 5. Корпусы средние компрессоров ТРД - замена переднего или заднего отсеков. 6. Крыльчатки нагнетателей - статическая балансировка. 7. Механизмы приводов крыльчаток - ремонт металлокерамических дисков сцепления. 8. Нагнетатели двигателей, насосы редукторов - постановка обоймы подшипника и втулок с выверкой соосности, замена трубок суфлера. 9. Подшипники скользящие - подгонка к шейке вала шабровкой. 10. Роторы турбин ТРД - подборка и напрессовка втулки вала с натягом по заданной величине, подбор по весовому моменту комплекта лопаток путем взвешивания их на моментных весах. 11. Цилиндры поршневых двигателей - подготовка поверхности цилиндров к обкатке после хромирования и холодная обкатка цилиндров. § 190. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ 6-й разряд Характеристика работ. Ремонт и испытание сложных и особо сложных деталей и узлов двигателя. Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 - 5-го квалитетов (1-го класса точности) и 10-го класса шероховатости поверхности. Ремонт деталей и узлов с большим количеством сложных операций, требующих выверки в нескольких плоскостях специальными поверочными приборами и инструментами, согласования всех линий чертежа во всех проекциях на деталях и узлах двигателя и нанесения необходимой разметки. Динамическое уравновешивание роторов турбин и компрессора ТРД и ТВД. Определение качества деталей и узлов с использованием всех методов и средств контроля, точного контрольно-измерительного инструмента, пневматического длинномера, твердомера, оптиметра и другого лабораторного инструмента. Составление эскизов деталей, инструмента и приспособлений. Изготовление по сборочным чертежам деталей с оставлением необходимых припусков на обработку или подгонку. Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных приспособлений и стендов, применяемых для изготовления, ремонта, регулировки и испытания деталей и узлов двигателя. Выбор рационального порядка и метода проведения испытаний деталей и узлов двигателя, заправка и термообработка рабочего инструмента. Должен знать: технологию ремонта особо сложных деталей и узлов, способы и средства контроля качества их ремонта; правила пользования лабораторным измерительным инструментом и оборудованием; настройку точного контрольно-измерительного инструмента (миниметр, пассаметр, микроскоп, оптический угломер, щуп) и лабораторного оборудования; особенности работы деталей и узлов в условиях низких или высоких температур; влияние различных параметров работы двигателя на свойства рабочих жидкостей и смазок; способы определения степени износа деталей и узлов и выбор методов предупреждения износа; методы дефектации деталей и узлов; способы выверки и измерения сложных ответственных деталей и узлов в нескольких плоскостях с применением поверочных инструментов и приборов; методы определения чистоты обработки поверхностей и аппаратуру для ее определения; правила расчетов, связанных с выполнением сложных и ответственных работ по ремонту узлов двигателя; основные технологические процессы гальванопокрытий. Примеры работ. 1. Валы коленчатые двигателей - доводка вручную шеек вала, проверка и устранение биения, статическая балансировка вала. 2. Гидроцилиндры регулируемых сопел - ремонт, сборка, испытание. 3. Фронтовое устройство - замена распылителей, ремонт корпуса. 4. Шатуны главные двигателей - доводка втулки по гиперболе, выверка параллельности осей и скручивания шатуна и концентричности втулки. § 191. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ 7-й разряд Характеристика работ. Ремонт и испытание особо сложных узлов двигателей первых серий и новых конструкций, особо ответственных прецизионных деталей и механизмов сложных геометрических форм, специальных авиационных двигателей с криогенными системами или использующих газовые виды топлива. Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 - 5-го квалитетов (1-го класса точности) и 10 - 12-го классов шероховатости поверхности. Должен знать: конструкцию новых серий двигателей и технологические особенности их ремонта; правила наладки и способы ремонта особо точных стендов, установок и приборов; методы проведения регулировочных работ систем двигателя после ремонта, доработки двигателей после испытаний; сопроводительную техническую документацию на двигатель и правила ее оформления; требования к сертифицированным изделиям; теорию авиационных двигателей. Примеры работ. 1. Валы газотурбинных двигателей - проверка и устранение биения. 2. Роторы турбин и компрессоров ТРД - динамическая балансировка. 3. Сопла регулируемые - регулировка и испытание. Требуется среднее специальное (профессиональное) образование. § 192. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ 3-й разряд Характеристика работ. Ремонт несложных агрегатов. Выполнение слесарных работ при ремонте деталей по 8 - 11-му квалитетам (по 3 - 4-му классам точности). Подгонка простых деталей по месту путем притирки и шабровки. Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек. Опиловка деталей, нарезка резьбы вручную. Выполнение вспомогательных операций при ремонте агрегатов средней сложности. Пользование простым слесарным и контрольно-измерительным инструментом. Расконсервация и промывка деталей. Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых агрегатов; технологию сборки и разборки простых агрегатов; правила пользования контрольно-измерительным инструментом; порядок маркировки и клеймения деталей; способы защиты от коррозии; слесарное дело в объеме выполняемой работы; правила чтения чертежей и кинематических схем. Примеры работ. 1. Клапаны и редукторы высотного оборудования - разборка. 2. Корпусы агрегатов - ремонт наружной поверхности. 3. Крепежные детали - ремонт. 4. Маслонасосы, фильтры - замена шпилек на плоскостях разъема. 5. Фильтры сетчатые и пластинчатые - ремонт, сборка. § 193. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ 4-й разряд Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание агрегатов средней сложности в соответствии с технологией и техническими условиями. Выполнение при ремонте слесарных операций с обеспечением 8 - 10-го квалитетов (3-го класса точности), подгонки отдельных соединений в пределах 2-го класса точности. Устранение выявленных дефектов при сборке, проверке и испытании ремонтируемых агрегатов. Должен знать: конструкцию, принцип действия и условия работы ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта деталей, узлов и сборки агрегатов, испытания агрегатов средней сложности; систему допусков и посадок; правила чтения сложных чертежей и функциональных схем; конструкцию применяемого оборудования, приспособлений, стендов и контрольно-измерительных приборов и инструмента; отличия в способах обработки различных материалов. Примеры работ. 1. Агрегаты золотниковые - переборка и сборка. 2. Клапаны обратные и прямые - притирка. 3. Коллекторы топливные - ремонт. 4. Краны многоходовые - ремонт, сборка. 5. Маслоагрегаты - ремонт и сборка. 6. Насосы топливные центробежные - сборка. 7. Стойки амортизационные - ремонт, сборка. 8. Шестерни, валики - замена шпилек, удаление небольшой конусности, овальности. § 194. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ 5-й разряд Характеристика работ. Выполнение при ремонте сложных слесарно-доводочных операций по 6 - 7-му квалитетам (по 2-му классу точности) и 10-му классу шероховатости поверхности. Разборка сложных и особо сложных агрегатов. Замена сложных агрегатов. Доводка и контроль плоскости интерференционным методом до 2 - 3 полос. Управление стендами при испытании агрегатов средней сложности. Проверка качества ремонта деталей и узлов перед сборкой с применением точных приборов и инструмента. Должен знать: основные сведения о конструкции летательных аппаратов, на которые устанавливаются ремонтируемые агрегаты; конструкцию и принцип работы ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта, регулировки и испытания агрегатов; характерные дефекты агрегатов и методы их устранения; конструкцию и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента; особенности обработки различных материалов; основные сведения о сертифицированном производстве; правила оформления сопроводительной технической документации; условия работы ремонтируемых агрегатов. Примеры работ. 1. Автоматы давления - разборка, сборка, регулировка. 2. Блоки обратных и предохранительных клапанов - доводка, регулировка. 3. Втулки сложных агрегатов - чистовая развертка, проведение сборки с обеспечением посадки по 2-му классу точности. 4. Гидронасосы, подкачивающие насосы, центробежные насосы - ремонт, сборка. 5. Золотниковые пары - ремонт с обеспечением зазоров по сочленениям, соответствующим 2-му классу точности. § 195. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ 6-й разряд Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание сложных агрегатов в соответствии с технологией и техническими условиями. Проверка качества ремонта деталей и узлов агрегатов перед сборкой с применением точных измерительных приборов и инструмента. Сборка агрегатов с проверкой гидравлических характеристик и применением мерительного инструмента повышенной точности. Ремонт золотниковых пар с доводкой методом селективного подбора с обеспечением зазоров в пределах 1-го класса точности. Доводка и контроль плоскости интерференционным методом до 1 - 2 полос. Заполнение карт сборки и испытания агрегатов. Должен знать: конструкцию летательных аппаратов и их ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта, сборки и испытания агрегатов, конструктивные изменения деталей и агрегатов по сериям и внутри серий; возможные неисправности в агрегатах, способы их устранения; особенности технологии ремонта агрегатов, имеющих в своем составе сотовые конструкции, стеклопластовые и композиционные материалы; основные технологические процессы гальванопокрытий, сварки, термообработки, герметизации; правила пользования специальным оборудованием и лабораторным мерительным инструментом; свойства рабочих жидкостей агрегатов; основные требования к сертифицированным изделиям; механику, гидравлику, пневматику, автоматику, основы электротехники. Примеры работ. 1. Амортизаторы основного шасси - ремонт с постановкой на изделие. 2. Блоки качающих узлов - ремонт, регулировка, испытание. 3. Гидродвигатели - ремонт. 4. Золотниковые пары агрегатов типа НР, РППО, ДПО - ремонт. 5. Механизмы типа МРК, РДМ - ремонт, регулировка, испытание. 6. Ограничители расхода типа РД - ремонт, регулировка. 7. Опоры шасси главные - ремонт. 8. Редукторы унифицированные, промежуточные, многоступенчатые - ремонт, испытание. Требуется среднее специальное (профессиональное) образование. § 196. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ 7-й разряд Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание агрегатов повышенной сложности в соответствии с технологией и техническими условиями. Регулировка агрегатов на стендах с полуавтоматическим управлением повышенной сложности. Балансировка деталей высокооборотных агрегатов. Проверка высотных характеристик узлов агрегатов в барокамерах. Доводка конфигурационных и тангенсальных пазов, отсечных кромок золотников и втулок спецпритирами. Обмер на электронном оптиметре, микрокатере, длинномере деталей высокой точности. Установка и закрепление агрегатов, настройка и регулировка спецстендов, установок и приспособлений, применяемых при ремонте и испытании агрегатов. Выбор рационального порядка и метода проведения испытания агрегатов повышенной сложности. Должен знать: конструкцию летательных аппаратов и условия работы ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта агрегатов повышенной сложности, способы и средства контроля качества ремонта агрегатов и их деталей; основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа трущихся поверхностей; посадки и чистоту сопрягаемых поверхностей на деталях и узлах ремонтируемых агрегатов; материаловедение и методы упрочнения и восстановления деталей по геометрическим размерам и механическим свойствам; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента. Примеры работ. 1. Автоматы перекоса серийных вертолетов - регулировка, испытание. 2. Агрегаты системы ПЗУ - ремонт, сборка, регулировка, испытание. 3. Агрегаты электрогидравлические типа ГА - ремонт, испытание. 4. Агрегаты топливной автоматики - ремонт, регулировка, испытание. 5. Втулки несущих и рулевых винтов - ремонт, испытание. 6. Гидроусилители типа РБ, БУ, рулевые машины, рулевые приводы - ремонт, сборка, регулировка. 7. Коробки приводов агрегатов - ремонт, сборка, регулировка. 8. Кресла катапультируемые типа К, КМ - ремонт, сборка, регулировка. 9. Механизмы переключателей шасси - ремонт, регулировка, испытание. 10. Системы аварийного сброса дверей аварийного покидания летательных аппаратов - ремонт, сборка, испытание. 11. Системы поворота крыла - ремонт, сборка, регулировка. Требуется среднее специальное (профессиональное) образование. § 197. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ 8-й разряд Характеристика работ. Ремонт и испытание на специальных и комбинированных стендах особо сложных агрегатов с автоматическими устройствами в соответствии с технологией и техническими условиями, с проверкой и доводкой по всем параметрам. Ремонт и проведение испытаний экспериментальных особо сложных агрегатов с отработкой их испытательных схем. Настройка и регулировка стендового оборудования по рабочим и контрольным эталонам. Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 - 5-го квалитетов (1-го класса точности) и 14-го класса шероховатости. Составление эскизов деталей, инструмента и приспособлений. Определение качества деталей перед сборкой с использованием при этом всех мер и средств контроля, неисправностей агрегатов при работе систем летательных аппаратов. Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых агрегатов летательных аппаратов, технологию ремонта особо сложных агрегатов с автоматическим устройством; особенности работы агрегатов в условиях низких и высоких температур, влияние меняющихся параметров среды на свойства рабочих жидкостей и смазок; способы определения степени износа деталей и узлов; методы предупреждения износа; методы дефектации. Примеры работ. 1. Автоматы перекоса тяжелых вертолетов и вертолетов первых серий - регулировка, испытание. 2. Агрегаты дозировки топлива, командно-топливные агрегаты, регуляторы - ремонт, регулировка, испытание. 3. Агрегаты управления типа АУ, БУ, РП, КАУ - ремонт, сборка, регулировка, испытание. 4. Гидроприводы системы управления типа ГПК, гидроблоки типа АГС - сборка, регулировка, испытание. 5. Лопасти несущих винтов тяжелых вертолетов - ремонт, доводка. 6. Механизмы переключения сервоуправления рулей высоты и элеронов - регулировка. 7. Насосы гидравлические аксиально-поршневые переменной производительности типа НП - ремонт, сборка, испытание. Требуется среднее специальное (профессиональное) образование. § 198. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ  |  |
|
|
|